Главная -> Словарь

Высококипящих ароматических

руются. Нелетучий парафин удаляется отдельно . Катализатор состоит из железного порошка с небольшим количеством меди или щелочи в качестве промотора. Можно применять также порошкообразный катализатор синтеза аммиака. Давление около 10 am, температура 200—320°. Средний выход целевого продукта 160—175 г на 1 м3 СО/Hz. Состав конечных продуктов очень сильно зависит от температуры синтеза. При высоких температурах образуется значительно больше низкомолекулярных соединений, чем при низкотемпературном процессе. Табл. 8 показывает возможности процесса Кольбеля в отношении изменения состава продуктов реакции. Процесс Кольбеля настолько гибок, что при возвращении в процесс высококипящих составных частей, когда режим направлен на получение бензина, можно и эти высококипящие углеводороды превратить в низкокипящие. Напротив, при использовании для синтеза низкокипящих угле-

Этот способ основывается на том, что при температуре ниже критической любой газ можно перевести в жидкое состояние при помощи достаточно высокого давления. При сжатии природного газа в первую очередь выделяются высококипящие углеводороды. Полученную жидкость направляют в колонну, в которой отгоняются легкие компоненты. Затем бензин направляют на стабилизацию, в результате которой отгоняется дополнительное количество пропана и бутана. Этот процесс является наиболее старым методом отбензинивания природных газов; его применяют для фракционирования жирных газов и в настоящее время лишь в ограниченных размерах.

На установке для разделения продуктов изомеризации их разгоняют сначала на пентановую и гексановую фракции. В первой находится также бутан, образовавшийся в результате крекинга. Бутан отделяют в дебутанизаторе, после чего смесь н-пентана и изопентана отделяют в пентановой колонне. Изопентан является готовым продуктом, а н-пентан возвращают на изомеризационную установку. Из гекса-новой фракции на особой колонне выделяют неогексан и диизопропил, являющиеся оба готовыми продуктами. В следующей колонне выделяют w-гексан и метилпентаны, возвращаемые на изомеризацию. В остатке находятся высококипящие углеводороды, которые выводят из процесса.

Катализатор здесь движется вниз, а водяной пар вверх. Часть пара увлекается опускающимся потоком катализатора в стояк. Молекулы углеводородов легко вытесняются из промежутков между твердыми частицами и трудно из пор. Полагают, что в отпарной секции из пор катализатора удаляются не столько углеводороды с высоким молекулярным весом, сколько легкие продукты их крекинга, так как в этой секции продолжается процесс расщепления адсорбированных соединений .

При термической изомеризации пинана в качестве основного продукта получался 1-т/аяс-2-диметил-^ис-3-изопропенилциклопентан . Выход этого соединения, а также изомеров, образовавшихся за счет двойной связи, составлял 34%, считая на превращенный пинан. Кроме того, образовались неидентифицированные изомерные бициклические углеводороды, другие алкенилциклопентаны и высококипящие углеводороды.

Смесь альдегидов нагревается до 50° С в подогревателе и поступает в колонну, где в качестве верхнего продукта выделяется основное количество растворенных углеводородов и некоторое количество альдегидов. Верхний продукт поступает сначала в конденсатор, затем в сепаратор, где отделяется около 40% увлеченных альдегидов. Газ, содержащий остальное количество увлеченных альдегидов, поступает в абсорбционно-отпарную колонну, где улавливаются альдегиды. Абсорбентом в колонне 2 служат кубовые остатки, выделяемые в колонне 3. Стабильные продукты из колонны 1, сепаратора 1 и колонны 2 поступают в колонну 3 для отделения кубовых остатков —продуктов уплотнения, содержащих альдегиды С8, ацетали, сложные эфиры и высококипящие углеводороды. Отпаренный альдегидный продукт конденсируется, охлаждается и отводится в промежуточную емкость. Часть альдегидного продукта подается на орошение колонны 3. Нижний продукт частично подается на орошение колонны 2, а избыточное его количество может быть переработано путем гидрирования. Из промежуточной емкости альдегиды вместе с водой, являющейся разделяющим агентом, подаются на колонну 4, где разделяются масляные альдегиды. Для разделения альдегидов могут использоваться или тарельчатые, или насадочные колонны. Сверху колонны отбирается изомасляный альдегид, который конденсируется, охлаждается и подается на дальнейшее использование . Нижний продукт, содержащий к-масляный альдегид

Как уже говорилось, высококипящие углеводороды в крупнопромышленном масштабе окислению не подвергают ввиду большой трудности выделения индивидуальных веществ из реакционной смеси. Некоторое время промышленность производила из керосина одорант с сильным запахом для денатурации технического этилового спирта; этот одорант получали путем окисления керосина над окисным катализатором при 240—250°С . Реакционная смесь содержала до 50% альдегидов и альдегидо-кислот, которые при обработке смеси щелочью осмолялись.

Осажденные битумы. В остатках перегонки нефти наряду со емолисто-асфальтеновыми веществами содержатся высокомолекулярные высококипящие углеводороды, которые разлагаются при перегонке, но в то же время они являются ценными соединениями для дальнейшей переработки нефти. Эти углеводороды выделяют в процессах деасфальтизации легкими углеводородами метанового ряда от С3 до С5 .

окисленным мазутом)». Такая замена позволяет получить продукт с повышенным содержанием ароматических углеводородов , так как при окислении легкого сырья—мазута — окислению подвергаются и легкие ароматические углеводороды, преобразующиеся в более высококипящие углеводороды, которые при последующей вакуумной перегонке не отгоняются, а переходят в остаток. Обогащение остатка соединениями ароматической структуры должно улучшить его термическую стабильность, поскольку увеличивается длительность работы печи за счет добавки к парафинистому сырью концентрата ароматических соединений .

Механизм образования нагаров. Большая часть бензина полностью испаряется во впускном трубопроводе двигателя. В парообразном состоянии углеводороды бензина не подвергаются химическим превращениям в предпламенный период и сгорают, не образуя большого количества нагара. Некоторая часть бензина не успевает испариться во впускном трубопроводе и в виде отдельных капелек, иногда в виде тумана попадает в камеры сгорания. Находясь в жидкой фазе, высококипящие углеводороды под действием температуры в предпламен-

ческих углеводородов, а наклон их характеризует интенсивность нагарообразования. Повышенную склонность к отложению нагара имеют ароматические, а также высококипящие углеводороды 1. Склонность реактивных топлив к отложению нагара в первом приближении прямо пропорциональна их температуре конца кипения .

Для получения фракции смеси ксилолов обычно используют бензиновую фракцию 105—140 °С, из которой после риформинга смесь ароматических углеводородов экстрагируется диэтиленгли-•колем. Однако для получения смеси ксилолов более выгодным оказывается каталитический риформинг фракции 105—124 °С с последующим выделением смеси ксилолов из катализата ректификацией . Ректификация стабильного катализата проводится последовательно в двух колоннах. В первой колонне четко отгоняется толуол и все предельные углеводороды, содержащиеся в ка-тализате, с минимальным отбором этилбензила и ксилолов. Во второй колонне смесь ксилолов отгоняется от высококипящих ароматических углеводородов. Отбор смеси ксилолов составляет 92— 95% , качество смеси ксилолов удовлетворяет требованиям, предъявляемым к ксилолу техническому нефтяному по ГОСТ 9410—78 марки А и дополнительному условию по содержанию непредельных углеводородов С9 и выше не более 0,15% .

Следует упомянуть о канцерогенных свойствах некоторых полициклических ароматических углеводородов, содержащихся в газойлях каталитического крекинга и других высококипящих ароматических нефтяных продуктах.

состоит в том, что в зависимости от летучести и химического состава топлива то или иное количество углерода отлагается на футеровке камеры сгорания возле отверстий, на свече зажигания и на топливных соплах . Образование отложений находится в зависимости от испаряемости и химического состава топлив и, очевидно, увеличивается с повышением конца кипения топлива, а также сильно зависит от количества высококипящих ароматических соединений . По этой причине стандарты на топлива IR-3, IR-4, IR-5, IR-6 требуют, чтобы содержание ароматики не превышало 25%. Дымообразующая способность углеводородных групп снижается в такой последовательности: ароматические алкинов моноолефинов изопарафинов г нормальных парафинов . Присутствие серы в топливах нежелательно из-за ее воздействия на резину, кадмиевые покрытия топливных баков и на части, изготовленные из бронзы.

Среди ароматических углеводородов в бензинах риформинга бензола'относительно немного . Наиболее ценного углеводорода — толуола — содержится до 9% — в бензинах обычного режима и до 20% в бензинах риформинга жесткого режима. В бензинах риформинга жесткого режима высококипящих ароматических углеводородов больше, чем в бензинах риформинга обычного режима.

Преимущество гидрогенизационных методов производства масел по сравнению с методами их селективной очистки заключается в более высоком индексе вязкости и большем выходе масел. Кроме того, гидрогенизационные методы характеризуются сравнительной простотой технологической схемы и главное — ее гибкостью. Отсутствие процессов физического разделения масляных дистиллятов позволяет избежать образования малоценных побочных продуктов, таких, как экстракты высококипящих ароматических углеводородов.

ПИРОБЕНЗОЛ - смесь бензола, толуола, ксилолов и других высококипящих ароматических углеводородов, получаемая методом пиролиза

По мере ужесточения режима реформинга фракции 62—140 °С суммарный выход ароматических углеводородов увеличился всего на 10,6%, в то же время выход бензола возрос в 1,8 раза, толуола в 1,4 раза, а выход ароматических углеводородов С8 почти не увеличился. Это объясняется, по-видимому, частичным деалкилирова-нием высококипящих ароматических углеводородов, происходящим в жестких условиях каталитического риформинга .

Выход бензола при жестком режиме-возрастает в 1,8 раза, а толуола при среднем режиме — почти в 1,3 раза. Выход же ароматических углеводородов Cs почти не увеличивается, что указывает на частичное деалкилирование высококипящих ароматических углеводородов в жестких условиях каталитического риформинга. Выход соответствующих ароматических углеводородов из бензиновых фракций нафтеновых нефтей значительно больше, чем из парафиновых. Например, при переработке узкой фракции 60— 85 °С, полученной из нафтеновых нефтей, выход бензола в 1,7—2,2 раза больше, чем из такой же фракции, полученной из парафини-стых нефтей.

Образование высококипящих ароматических углеводородов, присутствующих в крекинг-остатке после отгонки рециркулята, объясняется в основном конденсацией углеводородов, содержащих ароматические кольца. Эти реакции конденсации мало выяснены; их объем непрерывно увеличивается при увеличении продолжительности крекинга, что следует из роста удельного веса крекинг-остатка.

Коксообразсвапис сильно зависит от степени превращения нефтяной фракции за один цикл. Чтобы повысить степень превращения, необходимо либо увеличить продолжительность крекинга при сохранении той ж:е температуры, либо повысить температуру, оставив ту же продолжительность. Однако оба эти мероприятия способствуют образованию высококипящих ароматических продуктов конденсации, вплоть до выделения кокса. Следовательно, степспьнревращения за одни цикл нужно ограничивать определенным пределом, который зависит от различных факторов. В химической технологии часто используют преимущества проведения реакции с соблюдением неполной степени превращения.

В этой камере в парообразное состояние переходят все продукты крекинга, кроме высококипящих ароматических углеводородов, склонных к коксообра-зованию. Жидкий остаток непрерывно отбирают из камеры испарения, а пары направляют в ректификационную колонну, находящуюся под тем же давлением, в которой их разделяют на газ, бензин и рециркулят.