Главная -> Словарь

Вакуумных ректификационных

а) вариант глубоковакуумной перегонки с углубленным отбором, но менее четким фракционированием вакуумных дистиллятов, если ПНК оборудованы ограниченным числом теретических ступе — ней контакта;

Гидроочистка вакуумных дистиллятов. Вакуумные дистил— ляти являются традиционным сырьем для процессов каталитического крекинга и гидрокрекинга. Качество вакуумных газойлей опр гделяется глубиной отбора и четкостью ректификации мазута. Вак/умные газойли 350—500 °С практически не содержат метал — лор панических соединений и асфальтенов, а их коксуемость не превышает обычно 0,2 %. С повышением tKK до 540 — 560 °С коксуемость возрастает в 4—10 раз, содержание металлов — в 3 — 4 раза, серы — на 20—45 %. Влияние содержащихся в сырье металлов, азотистых соединений и серы проявляется в снижении акт {внести работы катализатора за счет отложения кокса и необратимого отравления металлами.

5) гидрокрекинг вакуумных дистиллятов с целью получения моторных топлив и основы высокоиндексных масел;

В связи с устойчивой тенденцией опережающего роста пот — ребности в дизельном топливе, по сравнению с автобензином, за рубежом с 1980 г. была начата промышленная реализация установок легкого гидрокрекинга вакуумных дистиллятов, позволяющих получать одновременно с малосернистым сырьем для каталитичес — кого крекинга значительные количества дизельного топлива. Внедрение процессов ЛГК вначале осуществлялось реконструкцией экспууатируемых ранее установок гидрообессеривания сырья каталитического крекинга, затем строительством специально запроектированных новых установок.

Гидрокрекинг является эффективным и исключительно гиб — ю- м каталитическим процессом, позволяющим комплексно решить проблему глубокой переработки вакуумных дистиллятов с получением широкого ассортимента моторных топлив в соответствии с современными требованиями и потребностями в тех или иных топ — ливах.

Одноступенчатый процесс гидрокрекинга вакуумных дистиллятов проводится в многослойном реакторе с несколькими типами катализаторов. Для того, чтобы градиент температур в каждом слое не превышал 25 °С, между отдельными слоями катализатора предусмотрен ввод охлаждающего ВСГ и установлены контактно — распределительные устройства, обеспечивающие тепло— и массообмен между газом и реагирующим поте ком и равномерное распределение газожидкостного потока над слоем катализатора. Верхняя часть реактора оборудована гасителями кинетической энергии потока, сетчатыми коробками и фильтрами для улавливания продуктов коррозии.

Все возрастающие требования к защите окружающей среды от загрязнений при сжигании сернистых котельных топлив явились веской причиной развертывания широких научно — исследовательских работ по разработке процессов получения малосернистых котельных топлив. В 60-е годы появились процессы по получению котельных топлив с пониженным содержанием серы путем гидро — с бессеривания вакуумных дистиллятов и последующим смешением 1-х с гудроном.

В ряде экономически развитых стран , где в основном перерабатываются импортируемые нефти, уже достигнуты определенные успехи в деле промышленного внедрения таких процессов. Развитие их знаменует техническую революцию в технологии переработки нефти после бурного внедрения процессов каталитического крекинга и гидрокрекинга вакуумных дистиллятов и дает плодотворные

Увеличение выхода вакуумных дистиллятов, составляющих основу для производства масел, процессов каталитического крекинга

В связи с широким развитием процессов вторичной переработки вакуумных газойлей ресурсы мазутов ограничиваются и возникают проблемы получения малосернистого котельного топлива из остатков вакуумной перегонки. Это может быть решено использованием „косвенного" метода снижения серы. Этот метод определяет необходимость широкого развития процессов гидрооблагораживания вакуумных дистиллятов для последующего компаундирования гидроочищенных газойлей с гудроном. Но возможности метода ограничены, так как содержание серы в топливе может быть достигнуто лишь до уровня 1,5-2,5%. Ресурсы вакуумного газойля малы, поэтому ведутся активные поиски технологии каталитического гидрооблагораживания гудронов.

Все возрастающие требования к защите окружающей среды от загрязнений при сжигании сернистых котельных топлив явились первой причиной пристального внимания большого числа исследователей к разработке схем получения малосернистых котельных топлив. В 60-е годы появляются предложения по получению котельных топлив с пониженным содержанием серы путем гидроочистки вакуумных дистиллятов и последующим смешением их с гудронами. Этот прием получил распространение в ряде стран, где начинали вводиться ограничения по содержанию серы в котельных топливах.

Паротепло снабжение. Как уже указывалось, на установках АВТ применяют насыщенный водяной пар давлением от 3 до 30 кгс/см2 и перегретый пар при 250—400 °С давлением 6—12 кгс/см2. Пар-низкопотенциальный давлением до 3 кгс/см2 применяют в основном для подогрева нефтепродуктов до 70—90 °С с целью уменьшения их вязкости ; поддержания нужной температуры в емкостях, аппаратах; поддержания температуры застывающих продуктов в лотках, каналах;: обогрева арматуры, фитингов и импульсных линий на установках,, обогрева отдельных производственных помещений и др. Перегретый пар применяют для технологических целей в атмосферных и вакуумных ректификационных колоннах; в печах — для распыла топлива; в пароэжекторных системах вакуумной аппаратуры; для приводов насосов и паровых турбин. Однако в связи с распространением электрических приводов паровые агрегаты применяют редко и в малом количестве. Основным источником пароснабжения современных заводов являются собственные ТЭЦ, теплоэлектроцентрали районного или городского типа. Собственные котельные установки при заводе сооружаются редко.

фосгенируется при повышенной температуре с получением толуилендиизоцианата и хлористого водорода. Раствор толуилендиизоцианата вытекает снизу из реактора 20, проходит отпарную колонну 21, где продувается азотом с целью удаления остатков фосгена и хлористого водорода, и затем поступает на разделение в систему вакуумных ректификационных колонн 22, 23 и 24, на которых последовательно отгоняются о-дихлорбензол, промежуточная фракция и товарный толуи-лендиизоцианат. о-Дихлорбензол, выделенный из колонны 22, возвращается в фор контактор 19 для растворения диамина. Хлористый водород, получающийся в процессе фосгенирования соли толуилендиамина, вместе с непрореагировавшим фосгеном, выходят сверху из реактора 20 и отпарной колонны 21 и поступают в абсорбер 17, в котором пары фосгена улавливаются растворителем. Сверху из абсорбера 17 выходит сухой хлористый водород, одна часть которого направляется в рецикл в форконтактор 19 для синтеза соответствующей соли толуилендиамина, другая часть улавливается водой в абсорбере 18 с получением товарной 35% -ной соляной кислоты. • '

Из нижней части абсорбера 9 жидкие продукты реакции направляют в отпарную колонну 13, где нитропарафины вместе с альдегидами и кетона-ми, образовавшимися при гидролизе оксимов, отгоняют от абсорбента, который возвращают в цикл. Пары из колонны 13 конденсируются и в декйнтйторе 15 разделяются на два слоя. Нижний водный слой возвращается на верхнюю тарелку колонны 13, а органический слой поступает в отпарную колонну 14, с верха которой отгоняют легколетучие альдегиды и кетоны. Смесь нитропарафинов из куба колонны 14 промывают водой в аппаратах 16 и 17, а затем подают в колонну 18, в которой отгоняется вода. В системе вакуумных ректификационных колонн 19—22 последовательно выделяют нитрометан, нитроэтан, 2-нитропропан и 1-нитропропан.

Для выделения с помощью ректификации масляных фракций из нефти или мазута требуется высокая температура — 400—500° С. Однако при такой температуре начинается, разложение масел. Чтобы этого избежать, выделение масляных фракций производят в вакуумных ректификационных колоннах. В таких колоннах поддерживается давление 60—140 мм рт. ст., а в некоторых случаях и ниже. Под вакуумом жидкости кипят при более низкой температуре, поэтому в вакуумных колоннах достаточно подогревать сырье до 300—400° С, чтобы выделить масла.

В настоящее время с помощью вакуумных ректификационных колонн из мазута получают различные сорта масел, которые подразделяются на легкие индустриальные , средние индустриальные и тяжелые индустриальные масла . Масла используются не только для смазки механизмов, но и для других целей. Сюда относятся трансформаторное масло, заливаемое в трансформаторы и масляные выключатели, парфюмерные и медицинские масла.

При каталитическом крекинге сырья, полученного вакуумной перегонкой с большой глубиной отбора, выход дизельных фракций больше, чем выход бензина. Образование среднедистиллятных фракций при каталитическом крекинге характерно для этого процесса. При подготовке сырья следует учитывать, что с углублением отбора дистиллята резко возрастает содержание в нем металлов. Однако усовершенствование вакуумных ректификационных колонн позволяет уменьшить унос жидкости и улучшить качество вакуум- с?

Выходящая из конвертора реакционная смесь поступала в теплообменник, где она подогревала раствор окиси этилена в воде. Затем смесь охлаждали до 100° и редуцировали давление. При этом из раствора улетучивался аце-тальдегид , окись этилена и небольшое количество ацетилена. Поскольку при гидролизе образуется немного органических кислот, раствор точно нейтрализовали до рН = 7, после чего упаривали в трехкорпусном выпарном аппарате. Отгоняющуюся воду возвращали в смеситель, поскольку она содержит 0,5—1% гликоля. Упаренный раствор содержал 85% гликоля и 15% воды. Он поступал в серию вакуумных ректификационных колонн для разгонки. Первая колонна имела 28 тарелок и служила для отгонки воды в виде водпо-гликолевой смеси, возвращавшейся в смеситель перед конвертором. Колонна работала при остаточном давлении в верхней части 30 мм рт. ст. Вторая колонна, имевшая 30 тарелок и работавшая при остаточном давлении 4 мм рт. ст., служила для отгонки чистого гликоля. Третья колонна, полностью аналогичная второй колонне по конструкции и режиму, служила для выделения побочного продукта гидролиза — диэтилен-гликоля . Остаток от перегонки собирали в емкость и затем разгоняли на аппарате периодического действия, получая второй побочный продукт — триэтиленгликоль .

вакуумных ректификационных колонн // Материалы доклада Всероссийской

254. Одинцов O.K. Исследование показателей работы промышленных вакуумных ректификационных колонн для перегонки мазута. - Дисс. ... канд. техн. наук. - Москва: - Химия. - 1967. - 150с.

Гидрогенизат разделяют на целевые фракции в атмосферных и вакуумных ректификационных колоннах. Колонны оборудованы тарелками. Для обеспечения необходимой четкости ректификации в нижнюю часть колонны подают горячую струю и сверху колонны обеспечивают подачу острого орошения. Боковые погоны отводят с глухих тарелок через отпарные колонны. Паровую фазу из отпарных колонн возвращают в колонну. Во всех колоннах предусматривается защита от сероводородной коррозии.