Главная -> Словарь

Вакуумной ректификацией

В зависимости от схемы производства стабилизированный ги-дрогенизат может либо подвергаться депарафинизации с последующей вакуумной разгонкой на масла — компоненты различной вязкости , либо разгоняться на фракции с последующей депарафинизацией каждой из них отдельно.

Рядом фирм ФРГ на базе ранее применявшегося процесса Бергиуса — Пира с использованием нерегенерируемого железного катализатора разработана так называемая «новая немецкая технология» гидрогенизации угля. В отличие от старого процесса для получения пасты исполь'зуют циркулирующий средний дистиллят . Жидкие продукты отделяются от твердого остатка вакуумной разгонкой , а шлам подвергается газификации для получения водорода. В результате удалось снизить рабочее давление с 70 до 30 МПа, повысить удельную производительность по углю, степень конверсии и термический к. п. д. В г. Боттропе на базе этой новой технологии создана опытная установка производительностью по углю 200 т в сутки; характеристика ее такова при исследовании процесса карбамидной депарафинизации широкой масляной фракции сурахан-ской отборной нефти установлено, что для получения трансформаторного и автолового масел целесообразно вначале получать соответствующие дистилляты вакуумной разгонкой широкой фракции, а затем подвергать их карбамидной депарафинизации.

Одной из первых работ в этом направлении явилась работа А. В. Топчиева с сотр. по выделению к-парафинов из 25-градусных фракций ромашкинской нефти, выкипающих в пределах 175—300° С. Фракции деаромати-зировали, пропуская через Si02, а затем обрабатывали карбамидом с последующим разложением полученных комплексов водой и вакуумной разгонкой смеси н-парафинов на узкие фракции, соответствующие по своим свойствам индивидуальным к-пара-финам.

Работы Н. А. Буткова и Г. П. Колпенской показали, что-путем низкотемпературной гидрогенизации нефтяных масел можно получить высококачественные продукты. Гидрогенизировали как готовые авиамасла, так и исходные полугудроны. Процесс проводили в автоклаве при максимальном давлении 200 атг температуре 400° с катализатором никель-двусернистый молибден. При гидрогенизации масел протекают заметные деструктивные реакции, что определялось вакуумной разгонкой гидрогенизата. В маслах после гидрогенизации снижается содержание смолистых веществ и улучшается на 7—10 пунктов индекс вязкости. После гидрогенизации полугудронов получались масла с повышенным коксовым числом, порядка 1,5%, но выход их достигал 90%. Отмечаются хорошие результаты гидрогенизации дистиллятных фракций эмбенских и бакинских нефтей. При гидрогенизации масел из тяжелых бакинских нефтей были получены менее удовлетворительные результаты в отношении вязкостных свойств масел.

Последующей вакуумной разгонкой выделяют веретенное масло и остаточное автомобильное масло; последнее подвергают контактной очистке 1% активированной глины при 130°.

1. Из узких фракций, полученных из гидрогенизата 230—320° С, вакуумной разгонкой были выделены кристаллические вещества, не содержащие серу, азот и кислород; всего 19,4% на гидрогенизат, в том числе: 2,2% нафталина, 2,5% ди-фенила, 4,5% аценафтена, 2,7% флуорена, 7,3% фенантрена и 0,2% пирена.

Выделение оксина проводили с помощью экстракции его из нейтрализованного раствора толуол-бутайольной смесью .с последующей вакуумной разгонкой. Отбирали фракцию при температуре ПО—112°С с остаточным давлением 8 мм рт. от.

Смесь, состоящую из 50 г В® и 100 г ТХЭ, при температуре 590-600°С со скоростью 30 г/ч пропускали черве кварцевый реактор. Получено 135 г конденсата, из которого после отгонки непрореагировавших исходных и легких продуктов реакции вакуумной разгонкой отделена фракция с т.кип. 120-140°С , 12,8 г, содержащая 9,8 г ТХАБ и 0,8 г ТХВБ . ТХАБ выделен

После отгонки растворителя от органической фазы получается этриол-сырец, из которого вакуумной разгонкой выделяется чистый этриол.

Предлагается также перед вакуумной разгонкой сырых полиспиртов добавлять к последним минеральные или органические нелетучие кислоты до рН =5—7 Г7, 8))). Экстракция этриола и других полиспиртов из водных растворов, содержащих значительное количество воды, осуществляется на противоточных на-садочных колоннах.

Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 8.14. Окись этилена, водный раствор катализатора и двуокись углерода поступают в трубчатый реактор 4, Теплосъем осуществляется холодным сырьем и водой, циркулирующей в межтрубном пространстве реактора. Верхняя часть реактора служит сепаратором высокого давления. Гидролизат после реактора направляется в испаритель 6 для отделения от катализаторов, основная часть которых возвращается на синтез. Из смеси этиленгликолей, содержащей 5—10% воды, вакуумной ректификацией выделяют на колонне 5 этиленгликоль, а на колонне 9 диэтиленгликоль.

Для их выделения фракция 350—390 °С разделялась вакуумной ректификацией на 2,5-градусные фракции, из которых водным ацетоном экстрагировали арены. Углеводороды антраценового ряда выделяли из экстрактов в виде аддуктов с малеиновым ангидридом. Таким образом были получены и идентифицированы 2,6-и 2,7-диметил-, 2,3,6-триметил-, 1,3,5,7-, 1 ,'3,6,7- и 2,3,6,7-тетраметилантрацен. 'Выход каждого из гомологов антрацена составлял 0,5—1,0 % от соот-ветствующих 2,5-градусных фракций.

Процесс термического растворения угля EDS предназначен для производства синтетической нефти с последующей переработкой ее в моторные топлива . По этой технологии уголь после измельчения и сушки смешивается с горячим растворителем-донором водорода. В качестве последнего используют фракцию 200—430 °С жидкого продукта процесса, предварительно гидрируемую в аппарате со стационарным слоем Со—Mo-катализатора. Смесь подается в проточный реактор с восходящим потоком вместе с газообразным водородом, где при температуре 430—480°С и давлении 14—17 МПа происходит термическое растворение угля. Полученные продукты разделяются на газы и фракции, выкипающие в пределах до 540°С и остаток 540°С, в котором содержатся также непрореагировавший уголь и зола. Выход продуктов, степень конверсии и другие показатели процесса зависят от типа перерабатываемого угля. На выход и состав жидких продуктов влияет также рециркуляция остатка. Например, при различном технологическом оформлении процесса выход фракций составляет; :

1) кубовая дистилляция углеводородов и жирных кислот подлежит замене вакуумной ректификацией колонного типа, как более совершенной;

Ректификация этилцеллозольва ведется на тарельчатой ко-Лонне 13 при остаточном давлении 6,66—10,6 кПа ; температура куба 140—150 °С, верха 75—80 °С и флегмовое число, близкое к двум. Дистиллят содержит 98,0—99,8% основного вещества. Кубовые остатки этилцеллозольва на 70—80% состоят иэ этилкарбитола , из них вакуумной ректификацией На колонне 15 выделяют технический этилкарбитол.

Для проверки возможности отгонки воды, практически не содержащей формальдегида, из водного раствора средних концентраций непрерывной вакуумной ректификацией были проделаны следующие модельные эксперименты. В куб лабораторной ректификационной колонки с шестью колпачковыми тарелками, работающей при остаточном давлении верха 6,6 кПа, непрерывно подавали водный раствор формальдегида. На 1-м этапе массовое содержание формальдегида в исходном растворе составляло 11—2076 161

- низкая удельная теплоемкость и теплота испарения - для снижения энергозатрат при нагревании и глубокой регенерации экстрагента вакуумной ректификацией;

Окисление этилбензола до гидропероксида проводится обычно в каскаде реакторов барботажного типа при 140-150 °С и давлении 0.3-0.5 МПа в присутствии ионов щелочных металлов. Селективность образования гидропероксида составляет 83-85 %, а содержание его в оксидате - 10-12 % . Побочные продукты этой первой стадии процесса - ацетофенон, метилфенилкарбинол и кислоты. Ионы щелочных металлов, являющиеся ядами для следующей стадии эпоксидирования, удаляют, гидропероксид этилбензола «укрепляют» до концентрации около 25 % вакуумной ректификацией оксидата.

Окислением этилбензола кислородом или воздухом в системе газ - жидкость при 80—140 °С в растворителе в присутствии катализатора - трифенилфосфина получают эпоксиэтилбензол и его изомер - фенилуксусный альдегид с суммарным выходом 24 %, а также бензальдегид с выходом 22 %, которые могут быть разделены вакуумной ректификацией .

Кумилгидропероксид концентрируют вакуумной ректификацией . Обычно используется двухколонная схема, остаточное давление 0.9-4 кПа, температура 90-105 °С. Технический кумилгидропероксид содержит 75-90 % основного вещества, а также примеси диметилфенилкарбинола , ацетофенона , дикумилпероксида , муравьиной кислоты и кумола.

Гидрирование фенола до циклогексанона проводится при 215 °С и давлении водорода 0.5 МПа в присутствии Na2C03 и катализатора Pd/C, очистка от примеси циклогексанола - вакуумной ректификацией. Вторая стадия - окислительное дегидриро-