Главная -> Словарь

Вакуумного дистиллята

На рис. 73 показана схема вакуумной установки. Мазут сырьевым насосом прокачивается через теплообменники 9 к 11, нагревается в них за счет тепла отходящих дистиллятов и гудрона и затем прокачивается через трубчатую печь 4, откуда с температурой 420 ° С

Рис. 73. Схема вакуумной установки:

Фиг. 7. Схема атлюсферно-вакуумной установки.

1 — трубчатая печь атмосферной ступени; 2 — теплообменники циркуляционного орошения; 3 — теплообменники солярового деотиллата атмосферной ступени установки; 4 — теплообменники вакуумной ступени установки; 5 — предварительная колонна для отбора бензина; 6 — насос для подачи холодной нефти; 1 — горячий насос для подачи отбензиненной нефти в печь атмосферной ступени; 8 — главная ректификационная колонна атмосферной ступени; 9 — горячий мазутный насос; 10 — трубчатая печь вакуумной ступени; 11 — вакуумная колонна; 12 — холодильник; 13 — насос циркуляционного орошения вакуумной колонны; 14 — вакуум-приемник для тяжелого солярового дестил-лата; 15 — насос для откачки гудрона; 16 — насос для откачки тяжелого солярового де-стиллата; 17 — отпарная колонна для керосинового дестиллата; 18 — холодильник для керосина; 19 — отпарная колонна солярового дестиллата атмосферной ступени; io — насос для откачки солярового дестиллата; 21 — насос циркуляционного орошения главной колонны атмосферной ступени.

Печь вакуумной установки

1. Однократное испарение мазута под вакуумом и легкий термокрекинг гудрона . Мазут прокачивается насосом через змеевики печи вакуумной установки и при 400—420° направляется в вакуумный испаритель для выделения солярового дистиллята широкого фракционного состава. Гудрон из сборника—промежуточного резервуара — подается насосом в трубчатую печь установки легкого термического крекинга. G этой установки

Жидкий соляровый дистиллят, выводимый с вакуумной установки, направляется на каталитический крекинг.

Выходы и качества продуктов коксования изменяются в широких пределах и зависят от характеристик исходного сырья , режима коксования и конструктивного оформления процесса. Выход бензиновых фракций составляет 8—18% вес., керосино-соляровых дистиллятов 40—65% вес. и кокса от 12 до 26% вес. и редко выше; количество образующегося газа обычно не превышает 10% вес. . При переработке одного и того же сырья выходы и качества дистиллятов коксования существенно зависят от коэффициента рециркуляции тяжелых соляровых фракций, скорости нагрева сырья, времени пребывания погонов в зоне высоких температур и т. д.

РИС. 11-6. Схема атмосферно-вакуумной установки с

РИС. II-8. Технологическая схема вакуумной установки вторичной перегонки:

Установка включает следующие основные секции: подготовки сырья до требуемой температуры ; окисления в колоннах ; конденсации паров нефтепродуктов, воды, низкомолекулярных альдегидов, кетонов, спиртов и кислот, а также их охлаждение; сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХП-1.

10.5.7. Гидрокрекинг вакуумного дистиллята при 15 МПа ............238

Результаты крекинга вакуумного дистиллята Ромашкинскои нефти на катализаторе Цеокар-2 в реакторах различных типов

обес:еривания вакуумного дистиллята крекинга.

10.5.7. Гидрокрекинг вакуумного дистиллята при 15 МПа

На рис. 10.16 приведена принципиальная технологическая cxeiva одной из двух параллельно работающих секций установки одноступенчатого гидрокрекинга вакуумного дистиллята 68—2к .

Комбинирование первичной перегонки' и вторичных процессов широко применяется в отечественной и зарубежной нефтеперерабатывающей промышленности. Рекомендуется комбинировать на одной установке следующие процессы: первичной перегонки с подготовкой нефти к переработке; атмосферной перегонки нефти с вакуумной перегонкой мазута; атмосферно-вакуумной перегонки нефти с выщелачиванием компонентов светлых нефтепродуктов; атмосферно-вакуумной перегонки и выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов со вторичной перегонкой широкой бензиновой фракции; первичной перегонки нефти с термическим крекингом тяжелых фракций; атмосферно-вакуумной перегонки с каталитическим крекингом вакуумного дистиллята и деструктивной переработкой гудрона; атмосферной перегонки с процессом коксования. Возможны и другие виды комбинирования. На многих комбинированных установках предусматриваются также процессы стабилизации бензина и абсорбции жирных газов.

Разновидностью этого варианта является отдельно гидрообессерива-ние вакуумного дистиллята и гудрона. Этот прием более дорогой, но он обеспечивает наиболее глубокое удаление серы и характеризуется большей гибкостью в выборе ассортимента и качества получаемых продуктов. По этой причине схемы с гидрообессериванием остаточного сырья начали применяться в отдельных странах и районах, где введены жесткие требования к содержанию серы в сжигаемом топливе.

Вариантом комбинации одновременно четырех основных процессов переработки мазута является схема фирмы Shevron . В схему включены установки гидрообессеривания мазута, переработка вакуумного дистиллята, выделенного из гидрокрекинга, путем его гидрокрекинга и каталитического крекинга, а остаток выше 550 °С в определенном отношении с гудроном подвергается коксованию с получением заданного качества кокса. Схема обеспечивает широкий ассортимент продуктов, включая нефтяной кокс, качество которого

В тех случаях, когда ставится задача производства на каталитической крекинг-установке не только автобензина, но и сравнительно больших количеств компонента дизельного топлива, сырье крекируют не слишком глубоко, чтобы не допустить получения фракций дизельного топлива с недостаточно высоким цета-новым числом. В качестве иллюстрации такого варианта переработки сырья ниже приведены примерные выходы продуктов каталитического крекинга тяжелого вакуумного дистиллята, выделенного из мазута сернистой нефти типа ромашкин-ской .

Дистиллят, кипящий выше 350°, состоит в основном из неизменившихся соляровых фракций мазута; концентрация крекинг-продуктов в этом дистилляте не превышает 17%. Как видно из приведенных ниже данных, этот дистиллят мало отличается от солярового вакуумного дистиллята, с теми же пределами кипения.