Главная -> Словарь

Вакуумную перегонку

Вакуумная колонна 5 служит для разделения мазута на соляр, масляный дистиллят широкого фракционного состава, который собирается в вакуумном приемнике 7, и гудрон, выводимый из колонны насосом 5. Приемник 7 снабжен уравнительной линией . Соляр, отводимый с полуглухой тарелки насосом 4, проходит последовательно теплообменник 29 и холодильник 32. После охлаждения часть его возвращается в верхнюю зону колонны 6, а избыток направляется в резервуар .

Фильтрат II ступени поступает в вакуум-приемник 10' и оттуда насосом 28 через кристаллизатор 26 подается на конечное разбавление охлажденной суспензии, выходящей из кристаллизатора 25. Осадок с фильтров ступени II разбавляется растворителем и собирается в сборнике 6. Отсюда суспензия насосом 29 подается в приемник 7 для снабжения вакуумных фильтров 8 ступени III. Фильтрат III ступени собирается в вакуумном приемнике 12 и далее направляется в секцию регенерации растворителя. Осадок с фильтров III ступени разбавляется растворителем, собирается в сборнике 9 и далее направляется в секцию регенерации растворителя.

После полного расплавления парафина стакан вынимают из термостата и перемешивают парафин предварительно нагретым термометром. Затем вынимают из термостата вакуумный приемник, быстро обертывают его сухим полотенцем так, чтобы метка 100 мл была открыта, и наливают до метки расплавленный парафин, после этого измеряют температуру парафина в вакуумном приемнике. При 80±2° С парафин переливают по возможности полностью из приемника в колбу для перегонки.

4.3. Для определения выхода дистиллята, соответствующего температуре конца перегонки, через 2—3 мин после прекращения нагрева отмечают количество дистиллята, собранного в вакуумном приемнике.

4.4. Для определения температуры, соответствующей заданному проценту отгона, отмечают температуру и остаточное давление в момент, когда количество дистиллята в миллилитрах в вакуумном приемнике численно равно заданному проценту отгона.

4.5. Для определения выхода дистиллята, соответствующего заданной температуре, отмечают количество дистиллята в миллилитрах в вакуумном приемнике в момент, когда температура перегонки в пересчете на 760 мм рт. ст. будет соответствовать заданной температуре.

Регенерация растворителя из рафинатного раствора проводится в две ступени в колоннах 10 и 11 в вакууме ; вакуум создается вакуум-насосом, отсасывающим газы и воздух из приемников 25 и 32. Выходящий сверху экстрактора 6 рафинатный раствор собирается в емкости 7, откуда направляется через теплообменник 31 и змеевики трубчатой печи 9 в колонну 10. Здесь регенерируется основная часть растворителя. Пары безводного фурфурола поступают сверху колонны 10 в конденсатор-холодильник 12; конденсат собирается в вакуумном приемнике 32, откуда жидкий фурфурол расходуется на экстракцию сырья, а также на орошение колонн 10, 14, 20 и 21.

Остаток снизу колонны 4, содержащий до 1 % селекто, перетекает за счет разности давлений в вакуумную колонну 6, где при остаточном давлении 26,6 кПа и при помощи перегретого водяного пара удаляются остатки селекто. Пары селекто и воды по выходе из колонны 6 конденсируются в конденсаторе-холодильнике 20; конденсат собирается в вакуумном приемнике 21. На верхнюю тарелку колонны 6 в качестве орошения подается обводненный селекто из емкости 21 . Рафинат снизу колонны 6 через холодильник направляется в резервуарный парк.

Отделение кристаллизации и фильтрования. Сырье — рафинат / насосом 1 через водяной холодильник 2 подается в регенеративные кристаллизаторы 3—8, где охлаждается фильтратом // I ступени . Сырье разбавляется холодным растворителем IV в трех точках: по выходе из кристаллизаторов 3, 5 к 7. Растворитель подается .насосами 29 и 31 из приемников сухого 28 и влажного 30 растворителя. Из регенеративных кристаллизаторов суспензия сырья поступает в аммиачные кристаллизаторы , где з'а счет испарения аммиака охлаждается до температуры фильтрования. Охлажденная суспензия твердых углеводородов в растворе масла поступает в приемник 14, а оттуда — самотеком в фильтры ступени I. Фильтрат I ступени // собирается в вакуумном приемнике 16, откуда насЪсом 17 прокачивается через регенеративные кристаллизаторы, теплообменники для охлаждения влажного и сухого растворителя и поступает в гариемжик 20. Отсюда его «подают в отделение регенерации растворителя.

Вакуумная колонна 6 служит для разделения мазута на соляр, масляный дистиллят широкого фракционного состава, который собирается в вакуумном приемнике 7, и гудрон, выводимый из колонны насосом 5. Приемник 7 снабжен уравнительной линией . Соляр, отводимый с полуглухой тарелки насосом 4, проходит последовательно теплообменник 29 и холодильник 32. После охлаждения часть его возвращается в верхнюю зону колонны 6, а избыток направляется в резервуар .

Фильтрат II ступени поступает в вакуум-приемник 10' и оттуда насосом 28 через кристаллизатор 26 подается на конечное разбавление охлажденной суспензии, выходящей из кристаллизатора 25. Осадок с фильтров ступени II разбавляется растворителем и собирается в сборнике 6. Отсюда суспензия насосом 29 подается в приемник 7 для снабжения вакуумных фильтров 8 ступени III. Фильтрат III ступени собирается в вакуумном приемнике 12 и далее направляется в секцию регенерации растворителя. Осадок с фильтров III ступени разбавляется растворителем, собирается в сборнике 9 и далее направляется в секцию регенерации растворителя.

Весьма перспективным в химической н нефтяной технологии представляется применение комбинированных процессов перегонки и ректификации с химическими реакциями — так называемых хеморектификационных процессов. В настоящее время уже известны примеры успешного применения таких процессов в химической промышленности . "Хеморектификационные процессы испытываются и в нефтепереработке, например, процесс, сочетающий вакуумную перегонку мазута с гидроочисткой остатков . Очевидно, расширение области применения хеморектификационных процессов будет определяться успехами в области катализа, т. е. разработкой эффективных катализаторов, работающих при давлениях, когда возможны фазовые превращения сырья в процессе реакций. Преимущества применения хеморектификационных процессов совершенно очевидны, так как они требуют меньше энергетических затрат, протекают более полно и селективно.

Однократная перегонка мазута проводится обычно в вакууме при нагреве мазута в трубчатых печах до температуры ниже температуры начала термического разложения тяжелых фракций с последующим движением парожидкостной смеси в трансферном трубопроводе и сепарации образовавшихся фаз в разделителе или в секции питания вакуумной колонны. При перегонке в глубоком вакууме потери напора в трансферном трубопроводе становятся соизмеримыми с давлением в разделителе, и перепад температур в трансферном трубопроводе достигает 20 — 30 °С. В связи с этим простую вакуумную перегонку мазута следует рассматривать как процесс изоэнтальпийного расширения смеси при дросселировании. При этом расчет температуры и доли отгона мазута на входе в фазный разделитель необходимо проводить одновременно с гидравлическим расчетом трансферного трубопровода. Кроме того, следует учитывать, что на входе в фазный разделитель не достигается состояние равновесия из-за малого времени пребывания парожидкостной смеси в трансферном трубопроводе и большего объема паров по сравнению с жидкостью.

Применение отпарных секций в вакуумных колоннах по масляному варианту не всегда считалось целесообразным. Отпарные секции применяли для обеспечения заданной температуры вспышки вязких масляных фракций асфальтеновых нефтей или для четкого выделения тяжелых масляных фракций нефтей парафинового основания с целью наиболее полного отделения кристаллических парафинов от фракций, содержащих церезины. В настоящее время при предъявлении особо жестких требований к фракционному составу получаемых дистиллятов вакуумную перегонку мазута осуществляют в колоннах с отпарными секциями.

В донорно — сольвентном процессе фирмы «Галф Канада» гудрон тяжелой или битуминозной нефти смешивается с донором водорода при давлении 3,5 — 5,6 МПа и подается в трубчатую печь, где нагревается до температуры 410 — 460 °С, и далее — в в лносной реактор , где выдерживается в течение о тределенного времени. Продукты донорно — сольвентного крекинга затем подвергаются фракционированию в сепараторе и атмосферной колонне на газ, нафту и средние дистилляты. Последние пэсле гидрирования в специальном блоке по обычной технологии в присутствии стандартных катализаторов поступают на рециркуляцию в качестве донора водорода. Остаток атмосферной колонны направляется на вакуумную перегонку с получением вакуумного тзойля и остатка. На пилотной установке донорно —сольвентного крекинга гудрона получен следующий выход продуктов, % масс.: газ --5,2; нафта — 23,7; атмосферный газойль— 7,7; вакуумный газойль -- 30 и вакуумный остаток — 33,1.

комбинированная установка ЭЛОУ — АВТ, сочетающая подготовку нефти методом термоэлектрообессоливания и атмосферно-вакуумную перегонку нефти;

На Гурьевском НПЗ осуществлена реконструкция установки ЭЛОУ — АВТ с целью увеличения ее мощности. Двухпоточ-ная схема теплообмена заменяется трехпоточной, дополнительно устанавливается 19 кожухотрубных теплообменников, часть водяных холодильников заменяется аппаратами воздушного охлаждения, изменяется поточность на тарелках первой ректификационной колонны и стабилизаторов, вакуумная колонна дооборудуется дополнительным конденсатором смешения и отпарнои колонной, добавляются поверхностные конденсаторы, увеличивается диаметр некоторых трубопроводов, дополнительно устанавливаются печи, 14 насосов и др. Установка включает блоки ЭЛОУ, двухколонную атмосферную перегонку нефти, стабилизацию фракции н. к. — 120 °С, вакуумную перегонку мазута, вторичную перегонку фракции н. к. — 180 °С с получением бензина и уайт-спирита, щелочную очистку фракций н. к.— 180 и 180—250 °С . На установке перерабатывается ман-гышлакская нефть с получением газа фракций н. к.—85, 85—180 и 180—250 °С, мазута— фракции 350—500 °С и гудрона — фрак-дии 500°С.

Для производства нефтяных битумов используют три процесса — отдельно или в сочетаниях: вакуумную перегонку, де-асфальтизацию избирательными растворителями и окисление. Сырьем для вакуумной перегонки обычно служит мазут или гудрон, для деасфальтизации и окисления — гудрон. Товарные битумы получают как непосредственный продукт того или иного процесса или компаундированием продуктов разных процессов либо одного и того же процесса.

На ряде новых нефтеперерабатывающих заводов нет установок первичной переработки нефти, включающих вакуумную перегонку. На этих заводах гудрон для производства окисленных битумов получают непосредственно на битумных установках, для чего в их состав включают вакуумный блок. Такая подготовка сырья получает определенное развитие.

Новые битумные установки строят комбинированными с вакуумным блоком, так как головными установками на новых заводах являются установки ЛК.-6У, не имеющие блока вакуумной перегонки. Сырьем комбинированных установок «вакуумная перегонка—битумная» является мазут с установки ЛК-6У, а продуктом — только битумы, так как вакуумный газойль не находит квалифицированного использования и вовлекается в топочный мазут. Таким образом, в отличие от заводов, использующих в качестве головных установки АВТ, затраты на вакуумную перегонку относятся к производству только битумов. В целом энергетические затраты на производство 1 т битумов на комбинированных установках составляют 100 кг у. т.

Расход энергии уменьшается в результате снижения энергетических затрат на вакуумную перегонку , уменьшения объема вовлекаемого в переработку мазута при сохранении выработки битума, уменьшения объема перекачивания дистиллятов и орошений. Экономия энергии на вакуумном блоке превышает ее повышенный расход на блоке окисления , вызванный необходимостью окисления более легкого сырья — мазута. Кроме того, по новой последовательности операций полнее утилизируется вторичное тепло, а топливо в окислительной колонне сжигается с более высоким к.п.д., чем в технологической печи.

Установка ЭЛОУ — АВТ-6 производительностью 6 млн. т/год осуществляет процессы обезвоживания и обессоливания нефти, ее атмосферно-вакуумную перегонку и вторичную перегонку бензина. Схема этой установки представлена на рис. 198.