Главная -> Словарь

Вакуумсоздающую аппаратуру

На установках вакуумной перегонки мазут или гудрон прокачивается через змеевики трубчатой печи и поступает на одних установках в вакуумную ректификационную колонну, а на других — в вакуумный испаритель. В колонне пары после отделения от неиспаренного смолистого остатка фракционируются, а в испарителе, в его верх-аей части, конденсируются. На некоторых установках выходя-дще с верха вакуумного аппарата пары соляровых фракций конденсируются во внешних пародистиллятных теплообменниках и конденсаторах-холодильниках.

В печи мазут нагревается до 420—430° и с этой температурой вступает в вакуумную ректификационную колонну 3. Колонна имеет высоту 26 м, диаметр концентрационной части 5,18 м, диаметр отгонной части 2,3 м. В колонне 24 тарелки, из них 4 тарелки в отгонной части и 20 в концентрационной. В испарительной части вакуумной колонны за счет высокой температуры , вакуума и подачи острого перегретого пара из мазута испаряется до 70% масляных фракций. На испарение затрачивается тепло самого мазута, который охлаждается при этом до 400°. Испарившиеся из мазута масляные фракции поднимаются вверх по колонне и подвергаются ректификации. Остаток — масляный гудрон — стекает по четырем отгонным тарелкам и для выделения оставшихся в нем масляных фракций обрабатывается перегретым водяным паром, который подается в низ колонны через маточник.

После выделения из нефти бензиновой, керосиновой и других упомянутых выше фракций, в нижней части ректификационной колонны остается мазут. Путем дальнейшей перегонки из него выделяют смазочные масла. Для этого применяют вакуумные колонны. Мазут из атмосферной установки поступает в печь, где нагревается примерно до 400° С и направляется в вакуумную ректификационную колонну. Схема вакуумной перегонки мазута аналогична схеме атмосферной перегонки, описанной выше, но в ректификационной колонне поддерживается низкое давление , порядка нескольких десятков миллиметров ртутного столба.

Успешная работа глубоковакуумньтх гудронных трубчаток во многих случаях показала целесообразность вести перегонку мазутов в две ступени. Так возникли установки четырехкратного испарения. Одна из типовых схем подобной установки приведена на фиг. 275. Установка имеет три печи при четырех ректификационных колоннах. Перегонка ведется два раза как в атмосферной, так и в вакузпмной секциях. Особенностью четвертой ступени испарения является перегонка с испаряющим агентом, каковым в данном случае служит газойль. Газойль подкачивается к горячему гудрону на входе в печь. Пройдя ее, раствор гудрона и газойля поступает в вакуумную ректификационную колонну. Понизив парциальное давление фракции цилиндрового дестиллата, газойль переходит в паровую фазу, а затем в виде бокового погона выводится из второй колонны; отсюда пары визкокипящего газойля попадают в конденсатор. Конденсат частично подкачивается к гудрону, поступающему в печь, а частью на верх колонны в качестве орошения.

Реакционная масса из второго реактора 10 направляется в аппарат 15, где продувается воздухом для удаления остатков окислов азота, а затем поступает в вакуумную ректификационную колонну 17. С верха этой колонны отгоняются летучие продукты более глубокого окисления, в которых присутствуют масляная и валериановая кислоты. Концентриро-

Обычная технологическая схема установки для получения остаточных битумов вакуумной перегонкой нефтяного остатка в присутствии перегретого водяного пара приведена на рис. 23. По этой схеме сырье после подогрева в теплообменниках 10, 1, 2 и в трубчатой печи 3 подают в вакуумную ректификационную колонну 7.

Исходное сырье при производстве триоксана — технический формалин — направляется на вакуумную ректификационную колонну /, в которой формалин одновременно подвергается обезметаноливанию, содержание в нем формальдегида до 60—62%. Нагретый раствор подается в ректификационную колонну 2. На тарелках нижней части колонны находится ионообменная смола — катионит. В этой части колонны происходит образование триоксана. В качестве погона колонны 2 отбирается азеотроп триоксан — вода, а из куба выводится разбавленный водой раствор формальдегида. Азеотроп направляется на экстракционную колонну 3, где триоксан извлекается из него селективным растворителем. Фаза экстракта в зависимости от цели производства, либо непосредственно направляется на стадию получения полиформальдегида, либо поступает на колонну 4, где отгоняется растворитель, а из куба отбирается триоксан. 13* 195

Сырье насосом / прокачивается через теплообменники 2, 3, 4 в трубчатую печь 5. В сырье компрессором 6 подается свежий водород и компрессором 7 — циркулирующий водородсодер-жащий газ. Нагретая смесь сырья и водорода поступает в реакторы 9 и 10, работающие параллельно и заполненные катализатором. Пройдя сверху вниз через слой катализатора, сырье взаимодействует с водородом. Гидрогенизат через теплообменники поступает в горячий сепаратор 11 и холодный сепаратор 12, где жидкость отделяется от газов. Жидкие продукты из се--параторов поступают в вакуумную ректификационную колон* ну 13, где от гидрогенизата отделяются легкие фракции, сера, кислород и азот. Готовое масло с нижней части колонны насосом 14 направляется через холодильник 15 в секцию щелочной очистки и водной промывки 8. Пары и газы с верхней части вакуумной колонны отводятся в барометрический конденсатор 16. Вакуум в колонне создается эжектором 17. Циркуляционное орошение осуществляется насосом 18. Газ из сепаратора 12 направляется в абсорбер 19 и очищается от сероводорода водным

Продукты окисления, содержащие 20—25% гидроперекиси, направляются в вакуумную ректификационную колонну 5, в которой при глубоком вакууме и температуре 85—92 °С отгоняется изопропилбензол. Отогнанный изопропилбензол обрабатывается в колонне 11 5%-ным раствором NaOH, сушится над СаСЬ в колонне 12, затем твердым едким натром в колонне 13 и возвращается на окисление, смешиваясь со све-

Для гидроочистки масел и парафина установку реконструировали: на ней смонтировали вакуумную ректификационную колонну с вакуумсоздающими устройствами и отеплили некоторые трубопроводы паровыми спутниками для предотвращения застывания в них масляных дистиллятов и парафина.

Обычная технологическая схема установки для получения остаточных битумов вакуумной перегонкой нефтяного остатка в присутствии перегретого водяного пара приведена на рис. 23. По этой схеме сырье после подогрева в теплообменниках 10, 1, 2 и в трубчатой печи 3 подают в вакуумную ректификационную колонну 7.

Большое значение имеет температура в нижней части колонны. Время пребывания остаточных фракций здесь значи-тельно больше, чем в трубах нагревательной печи, и опасность крекинга выше. Известно, что реакции крекинга отрицательно сказываются как на эффективности самой перегонки, увеличивая количество неконденсируемых компонентов и тем самым нагрузку на вакуумсоздающую аппаратуру, так и на качество получаемой продукции. Перегретый битум имеет повышенную пенетрацию и показывает неудовлетворительные результаты при испытании по Олиензису. Если высокий уровень жидкой фазы в низу колонны, обусловливающий большое время пребывания остатка, необходим для поддержания нужного давления в приемной линии насоса, то температура остатка должна быть ниже температуры сырья. При использовании водяного пара падение температуры происходит в результате затрат тепла на испарение дистиллятных фракций из жидкофазного остатка. В противном случае температуру снижают, возвращая в низ колонны часть охлажденного остатка перегонки. В зависимости от условий перегонки температура нижней части колонны поддерживается в пределах 310—390°С .

Предварительное окисление, проводимое при высоких температурах, способствует большему отбору дистиллятов на стадии последующей вакуумной перегонки, поскольку сырье перегонки нагревается за счет тепла реакции окисления, а не за счет тепла сжигания топлива, передаваемого через стенки печных труб, что связано с опасностью закоксовывания . Предварительная частичная отгонка легких фракций уменьшит также нагрузку на вакуумсоздающую аппаратуру.

Особенности перегонки в вакуумной колонне те же, что и атмосферной колонны К-2, но есть специфика эксплуатации вакуумной колонны, обусловленная низким остаточным давлением в аппарате и условиями нагрева тяжелого по фракционному составу сырья. В вакуумной колонне необходимо создать условия, обеспечивающие высокую долю отгона и минимальное разложение сырья. Для этого следует применять вакуумсоздающую аппаратуру, обеспечивающую наименьшее остаточное давление в системе. Для уменьшения времени пребывания мазута в печи и снижения гидравлического сопротивления рекомендуется еле-

1. Подготавливают к работе насосы вакуумного блока и вакуумсоздающую аппаратуру.

Для работы вакуумной колонны большое значение имеет хорошо отлаженная работа атмосферного блока, так как от постоянства качества и количества мазута, поступающего из основной атмосферной колонны К.-2, зависит постоянство загрузки вакуумной печи и работа вакуумной колонны К-10. Обслуживающий персонал обязан обеспечить постоянный контроль за расходами, температурами и уровнями по блоку вакуумной перегонки. Температуру отводимого гудрона и широкой масляной фракции регулируют подачей воды в соответствующие холодильники. При эксплуатации блока вакуумной перегонки в зимних условиях особое внимание должно быть обращено на вакуумсоздающую аппаратуру, трубопроводы откачки гудрона и широкой масляной фракции. В случае остановки блока в зимнее время трубопроводы циркуляционных орошений, широкой масляной фракции и гудрона предварительно прокачивают газойлем с атмосферного блока.

создать условия, обеспечивающие высокую долю отгона и минимальное разложение сырья. Для этого следует применять вакуумсоздающую аппаратуру, обеспечивающую наименьшее остаточное давление в системе. Для уменьшения времени пребывания мазута в печи и снижения гидравлического сопротивления рекомендуется следующее:

Особенности перегонки в вакуумной колонне те же, что и атмосферной колонны К-2, но есть специфика эксплуатации вакуумной колонны, обусловленная низким остаточным давлением в аппарате и условиями нагрева тяжелого по фракционному составу сырья. В вакуумной колонне необходимо создать условия, обеспечивающие высокую долю отгона и минимальное разложение сырья. Для этого следует применять вакуумсоздающую аппаратуру, обеспечивающую наименьшее остаточное давление в системе. Для уменьшения времени пребывания мазута в печи и снижения гидравлического сопротивления рекомендуется еле-

Большое значение имеет температура в нижней части колонны. Время пребывания остаточных фракций здесь значительно больше, чем в трубах нагревательно^ печи, и'опасность крекинга выше. Известно, что реакции крекинга отрицательно сказываются как на эффективности самой перегонки, увеличивая количество неконденсируемых компонентов и тем самым нагрузку на вакуумсоздающую аппаратуру, так и -на качество получаемой продукции. Перегретый битум имеет повышенную пенетрацию и показывает неудовлетворительные результаты при испытании по Олиензису. Если высокий уровень жидкой фазы в низу колонны, обусловливающий большое время пребывания остатка, необходим для поддержания нужного давления в приемной линии насоса, то температура остатка должна быть ниже температуры сырья. При использовании водяного пара падение температуры происходит в результате затрат тепла на испарение дистиллятных фракций из жидкофазного остатка. В противном случае температуру снижают, возвращая в низ колонны часть охлажденного остатка перегонки. В зависимости от условий перегонки температура нижней части ко-, лонны поддерживается в пределах 310—390 °С .

Предварительное окисление, проводимое при высоких температурах, способствует большему отбору дистиллятов на стадии последующей вакуумной перегонки, поскольку сырье перегонки нагревается за счет тепла реакции окисления, а не за счет тепла сжигания топлива, передаваемого через стенки печных труб, что связано с опасностью закоксовывания . Предварительная частичная отгонка легких фракций уменьшит также нагрузку на вакуумсоздающую аппаратуру.

поступают в вакуумсоздающую аппаратуру 3, где разделяется на газовую

лонна - насос и сырьевой насос подключают на питание свежей нефтью. Одновременно на вакуумной печи температуру повышают до 350-370 °С, включают всю ее конденсационно-вакуумсоздающую аппаратуру и открывают вывод из этой колонны только верхнего бокового погона и соответственно подают ВЦО.

этого нужно применять вакуумсоздающую аппаратуру, обеспечивающую наименьшее остаточное давление в системе. Чтобы уменьшить время пребывания мазута в печи и снизить гидравлические сопротивления, рекомендуется: применять печь двустороннего