Главная -> Словарь

Выделения этилбензола

Циркуляционный газ подвергается очистке от сероводорода и возвращается в цикл. Для поддержания нужной концентрации водорода в циркуляционном газе перед сепаратором на компрессор постоянно подается свежий водородсодержащий газ, а часть циркуляционного газа отдувается. Отдуваемый водородсодержащий газ, предварительно нагретый в подогревателе печи, направляется в стабилизационную колонну с целью снижения парциального давления паров нефтепродукта. В колонне из дизельного топлива выделяются углеводородные газы и бензин для получения дизельного топлива с требуемой температурой вспышки. Тепловой режим колонны обеспечивается теплотой сырья, подаваемого в стабилизационную колонну. Выходящее из нижней части колонны стабильное дизельное топливо охлаждается в теплообменниках и воздушном холодильнике, после чего выводится с установки. С верха колонны отбирается бензин и углеводородный газ; после охлаждения они поступают в сепаратор, в котором бензин отстаивается от водного конденсата.

Выходящая из реактора смесь продуктов реакции и циркуляционного газа охлаждается в теплообменнике 4, холодильнике 5 и поступает в сепаратор высокого давления 6. Здесь водородсодержащий газ отделяется от жидкости, которая с низа сепаратора через редукционный клапан 9, поступает далее в сепаратор низкого давления 10. В сепараторе 10 выделяется часть углеводородных газов, а жидкий поток направляется в теплообменник //, расположенный перед промежуточной ректификационной колонной 15. В колонне при небольшом избыточном давлении выделяются углеводородные газы и легкий бензин.

• В промышленных условиях индивидуальные парафиновые углеводороды С4, С5 или фракции изомеров парафиновых углеводородов С4,С5 высокой чистоты выделяются на газофракционирующих установках . На ГФУ из сырья, поступающего с установок первичной перегонки и каталитического риформинга, выделяются углеводородные фракции .

В отиирной колонне К-1 из гндрогенизата выделяются углеводородные газы и бензин для получения стабильного гндроге-ннзата для риформннга. Тепловой режим колонны обеспечивается термосифонным кипятильником Т-2, обогреваемым газопродуктовой смесью гидроочистки.

Гидрогенизаты холодного и горячего сепараторов смешиваются, нагреваются в теплообменнике за счет теплоты горячего потока из отпарной колонны и вводятся в отпарную колонну, где из гидрогенизатов выделяются углеводородные газы и вода. Очищенный продукт охлаждается в теплообменниках, холодильнике и направляется в качестве сырья на установку каталитического риформинга.

разделяются в газосепараторе высокого давления 7 на жидкую и газовую фазы. Жидкий продукт стабилизируется в колонне 11, где из него выделяются углеводородные газы, сероводород и вода. Получающийся стабильный гидрогенизат служит сырьем блока риформинга.

В реакционном блоке свежее сырье смешивается с рисайклом и подогревается в печи. Сырье поступает в низ реактора с трехфазным «кипящим» слоем, предварительно смешиваясь с потоком нагретого водородсодержащего газа. С верхней части реактора выводятся продукты реакции вместе с водородсодержащим газом. Они направляются на разделение в узел сепарации, включающий несколько сепараторов, в которых последовательно снижаются температура и давление. В результате сепарации выделяются углеводородные газы, водородсодержа-щий газ и жидкие продукты, которые направляются на разделение в блок ректификации. Углеводородные газы направляются в общезаводскую сеть и далее на выделение серы. Водородсодержащий газ проходит узел очистки от сероводорода, компримируется, смешивается с потоком свежего водорода и направляется после нагрева в реактор. Из

свежий ВСГ, а часть циркулирующего газа отдувается. Отдуваемый ВСГ, предварительно нагретый в подогревателе печи, направляется в стабилизационную колонну с целью снижения парциального давления паров нефтепродукта. В колонне из дизельного топлива выделяются углеводородные газы и бензин для получения дизтоплива с требуемой температурой вспышки. Тепловой режим колонны обеспечивается теплотой сырья, подаваемого в колонну. Выходящее из нижней части колонны стабильное дизельное топливо охлаждается в теплообменниках и воздушном холодильнике, после чего выводится с установки в товарный парк. С верха колонны отбирается бензин и углеводородный газ; после охлаждения они поступают в сепаратор, в котором бензин отстаивается от водного конденсата и направляется на смешение с нефтью — сырьем установок первичной перегонки. Водяной конденсат направляется в деаэратор для отдува сероводорода водяным паром. Конденсат, освобожденный от сероводорода, после охлаждения сбрасывается в производственную канализацию, а сероводород в факельную линию.

Выходящая из реактора смесь продуктов реакции и циркуляционного газа охлаждается в теплообменнике 4, холодильнике 5 и поступает в сепаратор высокого давления 6. Здесь водородсодержащий газ отделяется от жидкости, которая с низа сепаратора через редукционный клапан 9, поступает далее в сепаратор низкого давления 10. В сепараторе 10 выделяется часть углеводородных газов, а жидкий поток направляется в теплообменник 11, расположенный перед промежуточной ректификационной колонной 15. В колонне при небольшом избыточном давлении выделяются углеводородные газы и легкий бензин.

Гидрогенизат подается в сепаратор низкого давления С-2, где за счет снижения давления до 0,6 МПа из него выделяются углеводородные газы. Окончательная стабилизация гидроге-низата проходит в ректификационной колонне К-2. Стабильный гидрогенизат с низа колонны забирается насосом Н-2, часть его прокачивается через печь П-2 для нагрева до 300— 320 °С и возвращается в колонну в качестве „горячей струи". Оставшаяся основная часть потока, отдав свое тепло в теплообменнике 742 и охладившись в холодильнике Х-4, выводится в резервуарный парк.

В блоке высокого давления водород вступает в реакцию и выделяются углеводородные газы. Общее количество газа уменьшается, содержание в нем водорода делается меньше.

Для выделения о-ксилола используют каскад из двух колонн с общим числом тарелок 200, а для выделения этилбензола — каскад из трех колонн по ЮО— 150 тарелок в каждой . Ректификация проводится при небольшом избыточном давлении 0,02—0,08 МПа. Выход о-ксилола на сырье составляет в среднем 15—20% ; при чистоте продукта 98,6% и среднем содержании его в сырье 21% отбор от потенциала составляет 74,2%.

Рис. IV-42. Технологическая схема фракционирования ксилолов: 1 — этилбензольная колонна; 2, 3 — колонны выделения этилбензола, м- и л-ксилолов; 4 — о-ксилольная колонна;

/, 2 — колонны выделения о-ксилола; 3 — колонна выделения этилбензола и концентрата л-ксилола; 4 — низкотемпературный кристаллизатор;

В промышленности для выделения этилбензола 99,6%-ной чистоты применяют колонны с числом практических тарелок 350 при кратности орошения 100 : 1. Для размещения столь большого числа тарелок ректификационная колонна должна быть очень высокой, что может привести к нарушению горизонтальности тарелок из-за отклонения оси колонны от вертикали. Поэтому институтом «Гипронефтезаводы» предложено применять три последовательно соединенные колонны меньшей высоты вместо одной высокой. В частности, для получения о-ксилола 98%-ной чистоты требуется двухколонная система собщим числом тарелок 230.

о-Ксилол выделяют методом ректификации в колоннах с 150—200 тарелками. Кратность орошения составляет 7—9. В колоннах с клапанными или колпачковыми тарелками отбирают до 85—95% о-ксилола от его потенциального содержания в сырье, чистота продукта превышает 99%. От ароматических углеводородов С9, содержащихся в продуктах изомеризации, — о-ксилол отделяют в колоннах, оборудованных 50—85 тарелками . Для получения о-ксилола необходимой чистоты содержание н-нонана, изодеканов и нафтеновых углеводородов С9, кипящих в пределах 141 —152 °С, в сырье не не должно превышать 0,15%. Для выделения этилбензола из смеси ароматических углеводородов С8 используются две—три последовательно соединенные колонны, оборудованные 300— 400 тарелками. В сырье необходимо ограничивать содержание парафиновых и нафтеновых углеводородов, кипящих до 147 °С.

Выходящий из реактора алкилирования / поток декантируют в отстойнике 2, откуда тяжелый слой катализаторного комплекса возвращают в реактор. Этилбензол-сырец подвергают очистке для удаления следов хлоридов в секции 3 и подают в колонну отгонки бензола 4. Затем обезвоживают в колонне 5 и рециркулируют в реактор алкилирования /. Кубовый остаток направляют в колонну 6 для выделения этилбензола, после отделения которого из тяжелых остатков отгоняют поли-этиленбензолы в колонне 7 и возвращают в процесс. Из куба колонны отводят тяжелые остатки.

Из реактора алкилирования 1 реакционную смесь направляют в отстойник 4 для отделения каталитического комплекса, который возвращают в реактор. Реакционная масса после нбй-трализащш аммиаком передается на стадию выделения этилбензола, состоящую из трех ректификационных колонн, оптимизированных относительно использования тепла . В первой колонне выделяют бензол и рецйр-кулируют его в процесс, во второй колонне выделяют чистой этилбензол, а в третьей отгоняют полиэтилбензолы от смолы и рециркулируют в реактор_._у :'___

На практике часто возникает необходимость разделения смесей веществ с близкими температурами кипения. В этом случае применяется метод четкой ректификации. Характерным для него является использование колонн с большим числом контактных устройств и достаточно высокой кратностью орошения. Так, колонны для выделения этилена имеют более 100 тарелок при кратности орошения 70, а для выделения пропилена — 120—150 тарелок при кратности орошения 12—25. Для некоторых процессов, например выделения этилбензола из смеси ксилолов, необходимое число теоретических тарелок равно 150—250, что невозможно реализовать в одной колонне. В этом случае используют несколько колонн, работающих как одна. Технологическая схема промышленной установки выделения этилбензола предусматривает применение трех колонн одинаковой конструкции, оборудованных 130 клапанными тарелками и работающих как одна ректификационная колонна. На установке извлекается до 90% этилбензола от потенциала, чистота товарного продукта — не менее 99,6% .

При изомеризации смеси ксилолов, полученной в процессе каталитического риформинга и содержащей 16—20% этилбензола, наиболее экономичным является процесс Octafining, поскольку для него не требуется сооружать установку выделения этилбензола.

Для выделения этилбензола из смеси с ксилолами применяют несколько последовательно соединенных колонн, содержащих суммарно 300—400 тарелок, при кратности орошения «100.

1 — максимальные значения для перфорированных ситчатых, решетчатых, каскадных и других тарелок подобного типа; 2 — максимальные значения для колпачковых тарелок с минимальным шагом между колпачками при благоприятных нагрузках по жидкости, а также для нормальных условий работы ситчатых, каскадных и решетчатых тарелок; 3 — для колпачковых' тарелок при нормальной жидкостной нагрузке при атмосферном и более высоких давлениях; За, Зб — для колпачковых тарелок при жидкостной нагрузке меньше нормальной ; 4 — для колпачковых тарелок старого типа ; 5 — для отпарных колонн; 6 — для абсорбционных колонн; 7 — для вакуумных колонн; 8—колонна выделения о-ксилола; 9 — колонна выделения этилбензола; Ю — дебутановая колонна ГФУ; // — колонна выделения широкой бензиновой фракции; 12 — бензольная колонна; 13 — деизопента-ноаая колонна; 14 — колонна выделения технического ксилола; 15 — колонна выделения толуола; 16 — деизобу-тановая колонна; 17 — депентановая колонна; 18 — две депентановые колонны.