Главная -> Словарь

Выделения циклогексана

на второй установке дегидрируется до бутадиена , или дегидрированием бутана в бутадиен за один проход, без промежуточной бутеновой стадии . Способы выделения бутадиена при этом также различны. По способу Гудри бутадиен выделяется из печных газов селективно раствором медной соли, а по способу Филлипса для очистки бутена с первой ступени и бутадиена со второй ступени применяется метод экстрактивной перегонки .

Получение бутадиена путем ректификации фракции С4 невозможно. Для выделения бутадиена применяют два процесса — экстрактивную перегонку и экстракцию бутадиена аммиачно-ацетатным раствором меди.

Аммиачно-ацетатный раствор одновалентной меди является наилучшим средством выделения бутадиена из смеси других углеводородов фракции С4. Способ экстрактивной перегонки особенно пригоден, если концентрация бутадиена очень мала. Аммиачно-ацетатный раствор свободен от недостатков, присущих аммиачному раствору хлористой меди, который обладает чрезмерной коррозийной агрессивностью и муравьинокислому раствору, выделяющему со временем карбонат

В период разработки процесса получения чистого бутадиена для производства синтетического каучука поглощение его водными растворами аммиачномедных солей стало одним из промышленных методов (((81. Основная методика заключалась в абсорбции бутадиена раствором основной медной соли с рН от 9,5 до 12,5 с последующим выделением бутадиена нагреванием раствора. Бутилены также поглощаются раствором, но они выделяются из него при более низкой температуре, после чего можно получить бутадиен чистотой в 98%. Тот же общий метод применялся для очистки изопрена (((171. С пипериленом водный кислый раствор полухлористой меди и хлористого аммония образует комплекс, который при нагревании выделяет при 43—48° ifac-форму, а при 65° — почти чистую транс-форму (((3, 241. Изопрен выделяется из комплекса с полухлористой медью при нагревании от 35 до 65° (((211. Наиболее раннее применение хлористой меди для выделения бутадиена описано Филером в 1931 г. (((41.

Выделение бутадиена. В некоторых промышленных процессах, предназначенных для выделения бутадиена из фракций С4, применяют ацетаты меди и аммония.

На рис. 22 показана принципиальная схема установки выделения бутадиена при помощи солей за-кисной меди.

установки выделения бутадиена при

При переработке С4-фракции пиролиза для выделения бутадиена- 1,3 распространен метод хемосорбции водными растворами аммиачных комплексов ацетата одновалентной меди:

Рис. 13. Технологическая схема выделения бутадиена-1,3 из фракции С4 хемо-

В последнее время для выделения бутадиена-1,3 все шире ис-полыуется метод экстрактивной дистилляции. По сравнению с фурфуролом в качестве экстрагента имеют преимущество ацето-нитр-ш и N-метилпирролидон, в присутствии которых различие в относительных летучестях бутадиена-1,3 и олефинов возрастает , причем бутаднен-1,3 можно сразу отделить от друг1х компонентов. Изобутилен, однако, приходится извлекать химическими методами, из которых наибольшее применение нашел сернокислотный. Он основан на том, что более реакционноспособ-ный изобутилен взаимодействует с 40—60%-ной H2SO4, с которой другие олефины не реагируют. При достаточно низкой температуре образуются 7'/'ег-бутилсерная кислота и ту^г-бутанол, которые при нагревании раствора разлагаются до изобутилена:

В настоящее время в мировой практике используются промышленные процессы выделения 1,3-бутадиена и изопрена с шестью разделяющими агентами: АН, ДМФА, МП, ДМАА, МОПН и ФФ. Первые три растворителя используются в промышленности как для выделения 1,3-бутадиена, так и для выделения взо-прена, последние три — только для выделения бутадиена.

В таблице 97 приведены основные качества исходных бензинов ряда нефтей Азербайджана, представляющих интерес для промышленного выделения циклогексана.

В свете этого, промышленное внедрение процесса выделения циклогексана из бензинов прямой гонки нефтей Азербайджана потребует возмещения некоторых потерь антидетонационных качеств бензинов, а также восполнения пусковых фракций в последних.

Алканы с температурами кипения, близкими к температурам кипения циклоалканов Cs—Сб, напр шер гексап, максимальный размер молекул которого равен 1,03 нм, вообще не образуют водных клатратов. На этом основан предложенный недавно метод выделения циклогексана из газокоиденсатной и изомеризатной фракций.

Основной источник получения циклогексана — нефть. Главный метод — гидрирование бензола , остальное количество циклогексана выделяют из бензиновых фракций нефтей, богатых циклоалканами. Гидрирование бензола позволяет получать наиболее чистый циклогексан . Для выделения циклогексана из нефтепродуктов получают узкие фракции нефти, обогащенные углеводородами С6 и содержащие 10 — 14 % циклогексана. Затем производят четкую ректификацию на фракции, являющиеся концентратами с содержанием до 85 % циклогексана. При использовании дополнительных промежуточных стадий каталитического превращения аренов возможно получение фракций с содержанием 99 % циклогексана.

В США процесс экстрактивной ректификации с 1990 г. применяется в промышленности для выделения циклогексана и» фракции газоконденсата. При этом используется смесь высокоселективного растворителя с растворителем, повышающим растворяющую способность. Коэффициент относительной летучести ключевой наиболее трудно разделяемой пары 2,3-диметилпен-тан — циклогексан а = 1,22 при массовом отношении растворителя к сырью 7: 1 позволяет выделять циклогексан чистотой 99 % при степени извлечения 90 %.

Ввиду сложности выделения циклогексана из нефтяных фр ций и его последующей очистки основное его количество в наст щее время получают гидрированием бензола.

Для выделения циклогексана из нефтепродуктов получают узкие фракции нефти, обогащенные углеводородами Се и содержащие 10-14 % циклогексана. Затем производят четкую ректификацию на фракции, являющиеся концентратами с содержанием до 85 % циклогексана. При использовании дополнительных промежуточных стадий каталитического превращения аренов возможно получение фракций с содержанием 99 % циклогексана.

фракции, выкипающие от 60 до 300°С, а также на искусственные смеси углеводородов, были выявлены некоторые особенности процесса аддуктообразования в зависимости от температуры кипения фракций и структуры входящих в ее состав углеводородов. Эти данные легли в основу разработки оригинального способа выделения циклогексана и метилциклопентана высокой степени чистоты из узких нефтяных фракций, а также метода выделения смесей моноциклическнх нафтенов из низкооктановых бензинов, рекомендованного нами для получения высокооктановых компонентов моторных топлив .

В результате проведенного нами исследования были выявлены некоторые особенности процесса аддуктообразования с тиомочевинои в зависимости от температуры кипения фракций и структуры входящих в их состав углеводородов. Эти данные легли в основу разработки оригинального способа выделения циклогексана и метилциклапентана высокой степени чистоты из П

В 1962 году И. И. Намазов и Г. Г. Ашумов опубликовали' работы , в которых использовали кристаллическую тио-мочевину для выделения циклогексанэ «з сураханской отборной нефти вместо ее опирто-водного раствора, примененного ими ранее. Опыты проводились в присутствии изопропилового спирта в качестве активатора. Как отмечают авторы , количество активатора не играет существенной роли в процессе выделения циклогексана, так как концентраты нафтенов получили и в отсутствии активатора из узких фракций, выкипающих в пределах 60—90°С. Этот факт не противоречит литературным данным, так как известно, что если углеводородные смеси не содержат так называемых .ингибиторoiB колшлексообразавания в виде неуглеводородных примесей, применение активатора является излишним .

Способ, разработанный нами для выделения циклогексана из нефтяных фракций с применением кристаллической пиомоче-вины, был иапользован Н. П. Мельниковой и Н. М. Пикало ' для выделения циклогексана из узких фракций новодмитриев-ской нефти Краснодарского края. В качестве исходного сырья были взяты две фракции, выкипающие в пределах 70—85° и 75—85°С. Содержание циклогексана в бензине 60—^150°С ново-дмитриевской нефти составляет 4,2%. Исходные фракции содержали циклогексан: первая — 20,7%, а вторая— 60%- После обработки тиомочевиной этих фракций в условиях, применяемых нами в работе , .были выделены высокопроцентные нанцентраты нафтенов с содержанием цмклагекоаиа, соответственно 62,7—93,4%. Степень извлечения циклогексана за один цикл из фракции 70—85° составляла 62—63% от его потенциального содержания, а из фракции 75—86°—53%. Повторная обработка концентрата, полученного из фракции 75—^85°С с содержанием 93,4% дала возможность выделить циклогексан