Главная -> Словарь

Воздушных конденсаторах

Большая доля потребления электроэнергии на битумных установках приходится на привод воздушных компрессоров. Для других целей ее расход невелик. Например, для перекачивания воды требуется примерно десятая часть общих затрат электроэнергии; невелик расход электроэнергии и на перекачивание сырья. В целом расход электроэнергии определяется необходимым расходом воздуха на окисление и зависит от вида сырья, ассортимента битумов и типа окислительных аппаратов.

Журнал старших операторов служит для учета и регистрации работы установки по вахтам и в целом за сутки. В журнале старших операторов записываются все происшествия за текущую смену: нарушения технологического режима, причины ненормальной работы установки, изменения технологического режима работы агрегатов . Неисправность аппаратуры, переводы агрегатов и причины переводов, произведенные за смену ремонтные работы, устранение неполадок, выход на работу всех членов вахты.

Таблица 16. Содержание загрязнений в компрессорных маслах для воздушных компрессоров

В металлургической промышленности для смазки тяжелонагруженных механизмов с циркуляционной системой смазки и большой радиальной протяженностью трубопроводов. Для смазки поршневой группы воздушных компрессоров с высокой степенью сжатия

При внедрении такого варианта технологии отпадает необходимость в применении громоздких окислительных аппаратов, воздушных компрессоров, берущих на себя 40 % энергозатрат на

машинный зал компрессоров циркуляционного газа машинный зал воздушных компрессоров маслохозяйство отделение ректификации окиси

МАСЛО ДЛЯ ПАРОВЫХ ТУРБИН США MIL-L-17331F Am. I — гомогенная смесь из масел, получаемых из Вирджинских нефтей; может быть с присадками и без присадок. Предназначено для основных турбин и механизмов, вспомогательных турбин, гидравлического оборудования, воздушных компрессоров и для общей смазки под давлением

Установка для производства водорода должна быть оборудована установкой для производства кислорода методом глубокого охлаждения воздуха и последующим его фракционированием. Установки для производства кислорода могут быть различной мощности . На получение 1 м3 02 затрачивается 2,16—2,88 МДж энергии для привода воздушных компрессоров. В случае применения паровых турбин для компрессоров эта установка может быть по пару связана с установкой для производства водорода, как показано на рис. 59. В турбину подают пар высоких параметров с установки для производства Н2, и часть его после турбины отбирают с давлением 3,5 МПа, направляя на конверсию. Такие связи хотя и позволяют экономить топливо, затрудняют эксплуатацию.

Из сопоставления технико-экономических показателей воздушных компрессоров различных типов примерно одинаковой производительности следует, что поршневые компрессоры значительно более экономичны, чем остальные типы машин, но уступают им по металлоемкости, размерам и надежности. Два основных типа компрессоров — поршневые и турбокомпрессоры—скорее не конкурируют, а дополняют друг'друга: в каждом конкретном случае оптимальным является применение Того ^пли иного типа машин, в зависимости от сочетания условий — показателя адиабаты, плотности газа, его агрессивности, влажности, загрязненности, желаемой степени регулирования', стоимости и других факторов. Однако турбокомпрессоры пред-' почтительнее применять при производительности 15 м3/с и выше.

Признаки неработоспособности деталей и сборочных единиц поршневых воздушных компрессоров общего назначения мощностью до 250 кВт указаны в табл. 6.2—6.13. На рис. 6.1—6.8 приведены типовые ремонтные формуляры.

Работа воздушных компрессорных и систем снабжения сжатым воздухом регламентирована «Правилами устройства и безопасной эксплуатации воздушных компрессоров и воздухопроводов», утвержденными ВЦСПС 22 июня 1963 г. В «Правилах» содержатся основные положения об установке компрессоров, системах смазки и забора воздуха, арматуре, контрольно-измерительных приборах и регулирующей аппаратуре воздушных компрессорных, устройстве и монтаже внешних воздухопроводов.

ет, но при этом увеличивается и вероятность протекания побочных реакций распада, целесообразно подвергать изомеризации н-пен-тан и н-гексан раздельно. Однако в промышленных условиях на установку обычно поступает легкий прямогонный бензин , в котором примерно г/з пентанов, из них более половины к-пентана. Кроме тоги, ви фракцию входят изогексаны, н-гексан и бутаны . Типовая схема установки изомеризации представлена на рис. 29. Сырье — фракция н. к. — 62 °С— поступает в колонну 3, где из него отделяются бутаны и изопентаны. Эта же колонна служит для отделения изопентана из стабильного катализа-та , поступающего из стабилизационной колонны 15. В следующей колонне 5 из смеси бутанов выделяется целевой изопентан. С низа этой колонны целевая изопентановая фракция откачивается насосом через теплообменник 4 в емкость. Головной погон после конденсации в воздушных конденсаторах-холодильниках частично подается насосом на орошение, а балансовое количество выводится с установки. Нижний погон колонны 3 представляет собой смесь н-пентана и гексанов, которые далее разделяются в колонне 6; н-пентан является головным погоном этой колонны. В колонне 7 изогексаны отделяются от н-гексана.

Схему 1 применяют для стабилизованных нефтей, в которых содержание бензиновых фракций не превышает 2—10%. Установка проста и компактна. Совместное испарение легких и тяжелых фракций в колонне позволяет понизить температуру нагрева нефти в печи. Однако схема не обладает достаточной гибкостью и универсальностью. А эти факторы очень важны, так как в настоящее время благодаря хорошему развитию трубопроводного транспорта в нашей стране широко применяют нефти различных месторождений. Переработка нефтей с высоким содержанием растворенного газа и низкокипящих фракций по этой схеме затруднительна, так как повышается давление на питательном насосе до печи, наблюдается нестабильность температурного режима и давления в основной колонне из-за колебания состава сырья, невозможность конденсации легких бензиновых фракций, насыщенных газообразными компонентами, при низком давлении в воздушных конденсаторах. Повышение же давления в колонне уменьшает четкость фракционирования.

Технико-экономические показатели процесса замедленного коксования в расчете на 1 т сырья следующие: расход электроэнергии - 15—43 кВт -ч; топлива - 40— 48 кг или 80-100 кг , воды - 5-35 т ; коэффициент эффективности использования объема камер -6,7-12,8 кг/, или 48-92 т/ .

Конденсация и охлаждение верхних продуктов ректификационных колонн осуществляется в воздушных конденсаторах-холодильниках; товарных продуктов перед выводом с установки — в водяных холодильниках. Тепло в нижнюю часть колонн подводится через кипятильники, обогреваемые паром.

Схему 1 применяют для стабилизованных нефтей, в которых содержание бензиновых фракций не превышает 2-10%. Установка проста и компактна. Совместное испарение легких и тяжелых фракций в одной колонне позволяет понизить температуру нагрева нефти в печи. Однако схема не обладает достаточной гибкостью и универсальностью. Эти факторы очень важны, так как в настоящее время широко применяют нефти различных месторождений. Переработка нефтей с высоким содержанием растворенного газа и низкокипящих фракций по этой схеме затруднительна, так как повышается давление на питательном насосе до печи, наблюдается нестабильность температурного режима и давления в ректификационной колонне из-за колебания состава сырья. Так же невозможно сконденсировать легкие бензиновые фракции, насыщенные газообразными компонентами, при низком давлении в воздушных конденсаторах. Повышение же давления в колонне уменьшает четкость фракционирования.

Схему 1 применяют для стабилизованных нефтей, в которых содержание бензиновых фракций не превышает 2—10%. Установка проста и компактна. Совместное испарение легких и тяжелых фракций в колонне позволяет понизить температуру нагрева нефти в печи. Однако схема не обладает достаточной гибкостью и универсальностью. А эти факторы очень важны, так как в настоящее время благодаря хорошему развитию трубопроводного транспорта в нашей стране широко применяют нефти различных месторождений. Переработка нефтей с высоким содержанием растворенного газа и низкокипящих фракций по этой схеме затруднительна, так как повышается давление на питательном насосе до печи, наблюдается нестабильность температурного режима и давления в основной колонне из-за колебания состава сырья, невозможность конденсации легких бензиновых фракций, насыщенных газообразными компонентами, при низком давлении в воздушных конденсаторах. Повышение же давления в колонне уменьшает четкость фракционирования.

до 3-4 мг/л нефть поступает в коллектор и направляется для дальнейшего нагрева тремя потоками в теплообменники Т-16/2, Т-24/1, Т-3, Т-4/2 , в теплообменники Т-17/2, Т-18, Т-81/1, Т-81/2 и в теплообменники Т-53/1, Т-53/2, Т-53/3 . В этих теплообменниках обессоленная нефть нагревается за счет тепла второго и третьего циркуляционного орошения вакуумной колонны К-10, циркуляционного орошения колонны К-2, гудрона колонны К-10. Нагретая до температуры 220-230°С нефть двумя потоками через два ввода направляется в эвапорационное пространство колонны К-1 под 24-ую тарелку. Колонна К-1 имеет 29 тарелок клапанного типа. Внизу колонны поддерживается температура 240°С и давление не более 0,3 МПа. Для поддержания необходимой для предварительной ректификации температуры внизу колонны К-1 насосами Н-7, Н-7а через нагревательную печь П-1/5 часть нижнего продукта колонны К-1 четырьмя потоками подается на 25-ую тарелку колонны К-1 в виде «горячей» струи. С верха колонны К-1 отбирается бензиновая фракция с концом кипения 140- 150°С, конденсируется в воздушных конденсаторах-холодильниках Т-5/1 -4, водяном кожухотруб-чатом холодильнике Т-5а и оттуда с температурой 45°С направляется в емкость Е-1. Часть бензина из Е-1 насосами Н-5 подается на орошение верха К-1, а избыток насосами Н-16, Н-11 направляется на стабилизацию в колонну К-8. В Е-1 происходит отделение бензиновой фракции от газов, растворенных в ней, которые направляются на установку газофракционирования.

Температура верха колонны поддерживается на уровне 145-150°С в зависимости от заданного качества фракции НК-180°С, отбираемого сверху К-2. Вниз колонны через маточник подается перегретый водяной пар с температурой 400-420°С. Бензиновая фракция НК-180°С конденсируется в воздушных конденсаторах-холодильниках Т-7/1, Т-7/2, Т-7/3, Т-7/4, Т-7/5 и охлаждается водой в кожухотрубном холодильнике Т-7а, далее, охладившись до 45°С, направляется в рефлюксную емкость Е-3 для отделения от газа и отстоя от воды. Часть бензиновой фракции насосами Н-4, Н-4а забирается на орошение в верхнюю часть К-2, основной ее поток смешивается в Е-1 с потоком бензина из К-1 и далее откачивается на стабилизацию в стабилизатор К-8.

Сырье установки насосом Н-101 подается для подогрева в теплообменник Т-104. Перед теплообменником сырье смешивается с ВСГ в тройнике смешения и после Т-104 направляется в печь П-101, а оттуда с температурой 330-360°С — в реактор гидроочистки Р-101. Газопродуктовая смесь из реактора, отдав тепло в теплообменнике Т-104 и холодильнике X-101, поступает для разделения на гидрогенизати ВСГ в сепаратор С-101 с температурой 40°С. Часть ВСГ из С-101 идет на прием компрессора ПК-101 и далее — в тройник смешения с сырьем гидроочистки; избыток ВСГ под давлением 3,5 МПа сбрасывается с установки в систему ВСГ. ГидрогенизатизС-101 нагревается в теплообменнике Т-102 и поступает в отгонную колонну К-101 на стабилизацию для выделения из него углеводородных газов, сероводорода и влаги. Верхний продукт К-101, охладившись в воздушных конденсаторах и водяных холодильниках, собирается в рефлюксной емкости Е-101, откуда после сепарации от сухого газа и воды, подается на верх колонны К-101 в виде орошения. Сухой газ после моноэтаноламиновой очистки в абсорбере К-106 от сероводорода сбрасывается в топливную сеть завода. Тепло в отгонную колонну вносится циркуляцией части стабильного гидрогенизата из нижней части К-101 через печь П-102. Избыток стабильного гидрогенизата поступает на прием насоса Н-104 и далее в тройник смешения с циркулирующим ВСГ от компрессора ТК-101. После нагрева в теплообменнике Т-103 за счет тепла продуктов реакции он направляется для нагрева до 480-485°С в одну из секций печи П-103 и далее в первый реактор Р-102, а затем последовательно проходит другую секцию печи П-103 и реактор Р-

емкость. Головной погон после конденсации в воздушных конденсаторах-холодильниках частично подают на орошение , а балансовое количество отводят с установки. Нижний погон колонны К-1 представляет собой смесь н-пентана и гексанов, разделяемую в колонне К.-3; н-пентан является головным погоном этой колонны. В колонне К-4 происходит отделение смеси изогек-санов от н-гексана.

конденсируются и охлаждаются в воздушных конденсаторах — холодильниках