Главная -> Словарь

Выделения продуктов

На рис. 5.2 приведена технологическая схема установки для выделения пиридиновых оснований.

Рис. 5.2. Технологическая схема установки для выделения пиридиновых оснований: 1 — аммиачная колонна, 2 — нейтрализатор, 3 — конденсатор, 4 — сепаратор, 5 — центробежный насос; I — над-смольная вода, П — острый пар, III — вода на обесфеноливание, IV — раствор из сатуратора, V — смесь газообразного аммиака с паром, VI — сепараторная вода, VII — нейтрализованный раствор, VIII — смесь водяного пара и пиридиновых оснований, IX — пиридиновые основания, X — охлаждающая вода

Маточный раствор подается в нейтрализатор установки. Он представляет собой барботажный аппарат или тарельчатую колонну. Пароамми-ачная смесь для нейтрализации маточного раствора и выделения пиридиновых оснований образуется в аммиачной колонне , в верхнюю часть которой поступает надсмольная вода, а в нижнюю - острый пар. Температура в нейтрализаторе составляет 100 - 105°С. Получаемая смесь водяного пара и пиридиновых оснований охлаждается в конденсаторе , откуда поступает в сепаратор . Здесь отделяются легкие пиридиновые основания, а образующаяся сепараторная вода центробежным насосом направляется на орошение в аммиачную колонну . Нейтрализованный маточный раствор возвращается в сатуратор.

На рис. 5.2 приведена технологическая схема установки для выделения пиридиновых оснований.

Рис. 5.2. Технологическая схема установки для выделения пиридиновых оснований: 1 — аммиачная колонна, 2 — нейтрализатор, 3 — конденсатор, 4 — сепаратор, 5 — центробежный насос; I — над-смольная вода, П — острый пар, III — вода на обесфеноливание, IV — раствор из сатуратора, V — смесь газообразного аммиака с паром, VI — сепараторная вода, VII — нейтрализованный раствор, VIII — смесь водяного пара и пиридиновых оснований, IX — пиридиновые основания, X — охлаждающая вода

Маточный раствор подается в нейтрализатор установки. Он представляет собой барботажный аппарат или тарельчатую колонну. Пароамми-ачная смесь для нейтрализации маточного раствора и выделения пиридиновых оснований образуется в аммиачной колонне , в верхнюю часть которой поступает надсмольная вода, а в нижнюю - острый пар. Температура в нейтрализаторе составляет 100 - 105°С. Получаемая смесь водяного пара и пиридиновых оснований охлаждается в конденсаторе , откуда поступает в сепаратор . Здесь отделяются легкие пиридиновые основания, а образующаяся сепараторная вода центробежным насосом направляется на орошение в аммиачную колонну . Нейтрализованный маточный раствор возвращается в сатуратор.

Полученный кислотный раствор для выделения пиридиновых оснований обрабатывают в литровой воронке 15%-ным раствором едкого натра, добавляя последний постепенно и охлаждая воронку под краном водой. Щелочной раствор добавляют до явно щелочной реакции нижнего слоя по фенолфталеину.

Орехова Т. П., Лебедева Г. Я., Шрейдер Э. М. Очистка аммиачных паров, используемых для выделения пиридиновых оснований .............. 10

ОЧИСТКА АММИАЧНЫХ ПАРОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ ВЫДЕЛЕНИЯ ПИРИДИНОВЫХ ОСНОВАНИЙ 1

Очистка аммиачных паров, используемых для выделения .пиридиновых оснований. Орехова Т. П., Лебедева Г. Н., Ш ре и дер Э. М. В сб. «Вопросы технологии улавливания и переработки продуктов коксования», вып. 2. М., «Металлургия», 1974 , с. 1СМ14.

Вследствие хорошей растворимости этих солей в воде они находятся в маточном растворе. Поэтому некоторую часть раствора непрерывно выводят из системы для выделения пиридиновых оснований. С этой целью через раствор пропускают пары аммиака . При этом образуется сульфат аммония и выделяются пиридиновые основания в свободном виде:

Турбинные масла должны прежде всего обладать хорошей стабильностью против окисления при рабочей температуре ; обеспечивать длительную бессменную работу без выделения продуктов окисления, а также иметь низкую стойкость эмульсии с водой и не образовывать пены. Такие свойства турбинных масел обеспечиваются глубокой селективной или кислотно-контактной очисткой или введением композиции присадок, улучшающих антио — 1 целительные, антикоррозионные, деэмульгирующие, антипенные и прочие свойства. С учетом этого выпускаются две группы турбинных

Промышленное осуществление этих процессов зависит от эффективности выделения продуктов реакции из сложной реакционной •смеси.

Приготовление катализаторов нанесением координационных соединений металлов на органические и неорганические носители привлекло внимание ряда исследователей . Оно позволяет сочетать положительные стороны гомогенного и гетерогенного катализа. В работах такой метод использован для приготовления активных гетерогенных катализаторов на основе я-комплексов PdCla.

Турбинные масла должны обладать хорошей стабильностью против окисления при рабочей температуре ; обеспечивать длительную бессменную работу без выделения продуктов окисления ; иметь низкую стойкость эмульсии с водой, проникающей в систему смазки при эксплуатации, не образовывать пены. Такие свойства турбинных масел могут быть обеспечены глубокой селективной или кислотно-земельной очисткой, а также введением композиции присадок, улучшающих антиокислительные, антикоррозионные, деэмульгирующие, антипенные и прочие свойства.

Технология жидкофазного радикально-цепного хлорирования складывается из нескольких стадий: подготовки исходных реагентов, собственно хлорирования, переработки отходящего газа и утилизации НС1, переработки жидкой реакционной массы и выделения продуктов реакции.

В качестве окислителя обычно используют воздух, причем для снижения объема аппаратуры и коммуникаций, а также для лучшего выделения продуктов работают при 0,3 — 1 МПа. С той же иелью рекомендовано применять в качестве окислителя технический кислород, что позволяет осуществить рециркуляцию непревращенных веществ. Кислород обычно берут в небольшом избытке по отношению к стехиометрически необходимому для окисления HCI. Мольное соотношение НС1 и органического реагента зависит от числа вводимых в молекулу атомов хлора. Степень конверсии НС1 и кислорода достигает 80 — 90%, причем 2—5% исходного углеводорода сгорает в СО2.

торах крекинга Цеокар-2. Закоксованные образцы получали обработкой парами вакуумного газойля при 490 °С, а затем гелием до прекращения выделения продуктов деструкции. На рис. 2.9 представлены скорости удаления углерода при регенерации указанных катализаторов. Как видно, с силикагеля, аморфного и цеолитсодержащего катализаторов продукты окисления кокса выделяются с близкими значениями скоростей. Совпадение скоростей окислительной регенерации закоксованных аморфных и цеолитсодержащих катализаторов крекинга наблюдали и авторы работы . Следовательно, введение в состав катализаторов крекинга цеолитов не оказывает существенного влияния на кинетику окисления кокса, хотя есть данные о том, что на чистых цеолитах в редкоземельной форме температура начала окисления на 90-110 °С ниже, чем на цеолитах в Н-форме .

Кинетика образования отдельных продуктов окисления при выжиге кокса с цеолитсодержащего катализатора крекинга подробно изучена в работах . На кривых изменения скоростей выделения оксидов углерода по мере выжига кокса можно выделить три участка . На первом наблюдается уменьшение скоростей, что связано преимущественно с окислением оставшейся после стабилизации легкогорючей составляющей кокса. Затем скорости возрастают и по достижении максимума вновь падают . При повышении температуры с 490 до 560 °С легкогорючая составляющая окисляется в первые секунды регенерации, когда анализ состава газовой фазы затруднен, в связи с чем на кривых выделения продуктов окисления первый участок, отражающий ее горение, отсутствует . При более высоких температурах возрастание скоростей образования оксидов углерода до максимальных значений с последующим их уменьшением наблюдается все более четко. Максимальная скорость образования диоксида углерода достигается на более ранних стадиях выжига, чем для монооксида . Кроме того, при повышении температуры скорость образования СО увеличивается в большей степени, чем

Рис. 2.11. Изменение скоростей выделения продуктов окисления по мере выжига кокса с катализатора крекинга Цеокар-2 начальной закоксованности 3,25% : а) 490°С, содержание кислорода 15% ; б) 560°С, содержание кислорода 4,6%

Сопоставление скоростей потребления кислорода со скоростями «го выделения с продуктами окисления показало , что процесс поглощения кислорода наблюдается и выше 460 °С. При 590 °С в начальные моменты кислорода также поглощается больше, чем выделяется продуктов окисления . Отношение скорости потребления кислорода к сумме скоростей выделения продуктов окисления, обозначенное на рисунке символом Ао2, в начальный момент больше единицы. Однако по мере выжига кокса продуктов окисления выделяется уже больше . При повышении температуры с 490 до 650 °С время процесса накопления сокращалось с 12 до 1 мин. Максимально отмеченное количество связанного кислорода 20% общего содержания кокса. Такое количество не может находиться только на поверхности коксовых частиц, основная часть которых имеет размеры 1 ОД-ЗОЛ) лм ?29,90))). Поэтому следует предположить стадию диффузии кислорода в объем частицы кокса.

и других применяется иной вариант выделения продуктов реакции из водного раствора — методом экстрактивной ректификации с водой на первой колонне отгоняют от ацетонитрила смесь синильной кислоты и акрилонитрила, которую затем разделяют ректификацией на двух последующих колоннах.