Главная -> Словарь

Возможность прокаливания

Марки реактивных топлив. Отечественными стандартами предусматривается возможность производства реактивных топли в 4 марок для дозвуковой авиации и одна марка для сверхзвуковых самолетов — Т-6 . Топливо Т-1 — это прямогонная керосиновая фракция малосернистых нефтей. Выпускают его в очень малых количествах. Т-2 — топливо широкого фракционного состава , признано резервным и в настоящее время не вырабатывается. Наиболее массовыми топливами для дозвуковой авиации являются ТС-1 и РТ. Топливо "С-1 — прямогонная фракция 150 — 250 °С сернистых нефтей. Отличается от Т-1 более легким фракционным составом. Топливо РТ разработано взамен Т-1 и ТС-1. В процессе его производства прямогонные дистилляты подвергают гидроочистке. ^\ля улучшения эксплуатационных свойств в топливо РТ вводятся присадки противоизносные марки П , антио — кислительная , антистатические и ан — тиводокристаллизирующие типа тетрагидрофурфуролового спирта .

2) возможность производства водорода для гидрогенизационных процессов, в ко\ичестве полностью обеспечивающем потребности НПЗ при глубокой переработке неуги;

3) возможность производства ;кромеводорода,технологического газа, состоящего из СО и Н2, для получения дешевого метанола — сырья для синтеза высокооктанового компонента автобензинов — метилтретбутилового эфира;

3) возможность производства корпусов аппаратов высокого давления с неограниченной толщиной стенки и большого диаметра без применения уникального кузнечно-прессового оборудования;

8) возможность сравнительно простого способа производства корпуса сосуда с биметаллическими стенками, где центральная обечайка изготовлена из специальной стали или цветного металла, что особенно важно для аппаратов, работающих в средах, вызывающих коррозионное растрескивание;

В настоящее время наиболее широкое распространение получили два способа сероочистки: поглощение сероводорода из газа раствором моноэтаноламина и поглощение сероводорода мышья-ково-содовым раствором с последующей регенерацией абсорбента. Эти схемы и химизм процесса подробно описаны в литературе . Они примерно равнозначны по своим технико-экономическим показателям. Достоинством мышьяково-содовой очистки является возможность производства на базе поглощенного сероводорода товарных продуктов: элементарной серы и гипосульфита. Однако в этом случае необходимо строительство отдельной установки очистки синтез-газа от углекислоты.

Дополнительным преимуществом использования желе-зоокисных катализаторов является возможность производства водорода конверсией водяного пара или углеводородов непосредственно на самой установке в количестве, битумы, полученные в трубчатом' реакторе, обладают более высокой температурой размягчения и меньшей дуктильностью по сравнению с битумами, окисленными в колонне . Это тем заметнее, чем ниже вязкость сырья и чем выше вязкость битума. Так, при окислении гудрона с условной вязкостью 75 с свойства дорожных битумов, полученных в трубчатом реакторе и в колбнне, примерно одинаковы . В то же время свойства строительных битумов, полученных окислением гудрона с условной вязкостью 50—60 с , различаются: при пенетрации 24-0,1 мм битумы, полученные в трубчатом реакторе, имеют температуру размягчения и-^ук» тильность соответственно 92 °С и 3 см, а битумы, полученные в колонне,— 84 °С и 3,6 см. Еще большее различие отмечается при получении строительных битумов из гудрона с условной вязкостью 17 с : при такой же пенетрации битумы, полученные в трубчатом реакторе, имеют температуру размягчения 112°С и дуктильность 2,1 см, а битумы, полученные в колонне,— 98 °С и 2,4 см.

Однако возможность производства высокопластичных битумов, вероятно, не связана с особенностями работы, присущими только трубчатому реактору . Можно предположить, что получение высокопластичных битумов связано с тем, что процесс осуществляется при повышенном давлении, поскольку известно , что при проведении процесса под давлением, примерно соответствующим давлению в трубчатых реакторах, высокопластичные битумы получаются и в других окислительных аппаратах. Так, при окислении в колонне гудрона с температурой размягчения 38 °С повышение давления с 0,2 до 0,4 МПа приводит к увеличению температуры размягчения битума с пенетрацией 42-0,1 мм с 60 до 65 °С . Но это требует дополнительного изучения, причем следует учитывать, что обычно высокопластичные битумы получают из более'легкого сырья, т. е. потеря некоторой части дистиллятных фракций предпочтительнее дополнительных затрат, связанных с окислением при повышенном давлении.

Возможность производства 100-октановых бензинов или бензиновых компонентов за счет реакций полимеризации, гидрирования полимеров, алкилирования олефинами ароматических и парафиновых углеводородов и т. д. указывает на то, что если бы при обычном термическом риформинге или крекинге можно было форсировать именно эти отдельные реакции, то мы немедленно добивались бы высокого эффекта в отношении октанового числа бензина как конечного продукта подобным образом усовершенствованных процессов крекинга и риформинга. Коренное их усовершенствование достигается в ходе промышленной реализации контактно-каталитического крекинга и риформинга.

Вариант совместной переработки обычной нефти и СУН на НПЗ интересен не только из-за ограниченности в близкой перспективе ресурсов1 СУН, но и потому, что в этом: случае обеспечивается возможность производства полного ассортимента традиционных топлив. Расчеты показывают наибольшую экономичность переработки СУН именно в этом* варианте.

Особенностью печи с вращающимся подом является достаточно низкий унос пыли и возможность прокаливания кокса широкого гранулометрического состава — практически от 0 до 50 мм. Высота слоя кокса на вращающейся подине составляет 100—250 мм. Зазор между подиной и скребками выдерживается в пределах 50 мм, вследствие чего нижние слои кокса перемещаются значительно медленнее верхних. Это предохраняет футеровку печи ог истирания и защищает прокаленный продукт от озоления.

Для получения анодов и электродов исходным сырьем обычно служит крупная фракция нефтяных коксов. Поскольку в таком виде коксы не могут быть прокалены на существующих прокалочных агрегатах, их предварительно дробят в ще-ковых или зубчатых дробилках до кусков размером 50—70 мм. При этом 30% и более образуется частиц размером менее 25 мм. Дробленый кокс прокаливают в специальных печах. Основные требования, предъявляемые к печам, — минимальные потери сырья от вторичных реакций в процессе прокаливания; равномерность прокаливания кусков кокса по всей массе; возможность прокаливания мелочи ; утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса; высокая производительность. Существующие прокалоч-ные печи лишь частично удовлетворяют указанным требованиям. Они предназначены в основном для прокаливания частиц кокса размером более 25 мм.

Обычно кокс нагревают в специальных печах, к которым предъявляют следующие требования: возможность нагрева углеродистых материалов с определенной скоростью ; обеспечение минимальных потерь сырья в результате удаления летучих и протекания вторичных реакций; возможность прокаливания мелких фракций кокса ; утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса; высокая производительность.

Результаты испытаний показали возможность прокаливания суммарного игольчатого кокса в барабанных печах НовЭза с получением кокса высокой степени прокаленности и, на его основе, графитированных электродов.удовлетворявших техническим условиям.

Показана возможность прокаливания в барабанных печах НовЭЗа суммарного игольчатого кокса до высокой степени прокаленноети-2,139 г/см3.

Особенностью печи с вращающимся подом является достаточно низкий унос пыли и возможность прокаливания кокса широкого гранулометрического состава —• практически от 0 до 50 мм. Высота слоя кокса на вращающейся подине составляет 100—250 мм. Зазор между подиной и скребками выдерживается в пределах 50 мм, вследствие чего нижние слои кокса перемещаются значительно медленнее верхних. Это предохраняет футеровку печи от истирания и защищает прокаленный продукт от озоления.

Для получения анодов и электродов исходным сырьем обычно служит крупная фракция нефтяных коксов. Поскольку в таком виде коксы не могут быть прокалены на существующих прокалочных агрегатах, их предварительно дробят в ще-ковых или зубчатых дробилках до кусков размером 50—70 мм. При этом 30% и более образуется частиц размером менее 25 мм. Дробленый кокс прокаливают в специальных печах. Основные требования, предъявляемые к печам, — минимальные потери сырья от вторичных реакций в процессе прокаливания; равномерность прокаливания кусков кокса по всей массе; возможность прокаливания мелочи ; утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса; высокая производительность. Существующие прокалочные печи лишь частично удовлетворяют указанным требованиям. Они предназначены в основном для прокаливания частиц кокса размером более 25 мм.

В качестве исходного сырья для получения анодов и электродов обычно используют крупную фракцию пековых и нефтяных коксов. Поскольку в таком виде коксы не могут быть использованы для прокаливания на существующих прокалочных агрегатах, их предварительно дробят в щековых или зубчатых дробилках до кусков размером 50—70 мм. При этом образуются и частицы размером менее 25 мм, количество которых составляет 30% и более. Дробленый кокс прокаливают в специальных печах. Основные требования, предъявляемые к печам,— минимальные потери сырья от вторичных реакций в процессе прокаливания; равномерность прокаливания кусков кокса по всей массе; возможность прокаливания мелочи ; утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса; высокая производительность. Существующие 'прокалочные печи лишь частично удовлетворяют указанным требованиям. Они предназначены в основном для прокаливания -кокса с размерами частиц более 25 мм.

Обычно кокс нагревают в специальных печах, к которым предъявляют следующие требования: возможность нагрева углеродистых материалов с определенной скоростью ; обеспечение минимальных потерь сырья в результате удаления летучих и протекания вторичных реакций; возможность прокаливания мелких фракций кокса ; утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса; высокая производительность.

Для получения анодов и электродов исходным сырьем обычно служит крупная фракция нефтяных коксов. Поскольку в таком виде коксы не могут быть прокалены на существующих прокалочных агрегатах, их предварительно дробят в ще-ковых или зубчатых дробилках до кусков размером 50—70 мм. При этом 30% и более образуется частиц размером менее 25 мм. Дробленый кокс прокаливают в специальных печах. Основные требования, предъявляемые к печам, — минимальные потери сырья от вторичных реакций в процессе прокаливания; равномерность прокаливания кусков кокса по всей массе; возможность прокаливания мелочи ; утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса; высокая производительность. Существующие прокалочные печи лишь частично удовлетворяют указанным требованиям. Они предназначены в основном для прокаливания частиц кокса размером более 25 мм.

Проведенные многочисленные.исследования показали возможность прокаливания я обессеривания нефтяных коксов в многосекционных про-тивоючных аппаратах с кипящим слоем . Опытно-промышленная уста-. нОвка такого типа для прокаливания мелких фракций нефтяного кокса , замедленного коксования о размером СЫ2 мм была построена на Ферганском воз.

Возможность прокаливания такого некондиционного сырья как мелочь нефтяного кокса замедленного коксования в'камерных печах связана с наличием определенных особенностей процесса термообработки в агрегатах такого типа.