Главная -> Словарь

Выделением продуктов

Влияние кислорода на процессы трения металлов в углеводородных средах исследовано в капитальных работах проф. Г. В. Виноградова. Им впервые было показано, что углеводородная среда может транспортировать кислород к поверхности трения путем окисления углеводородов и последующего их разложения на поверхностях трения с выделением кислорода в активной форме.

В присутствии щелочи третичные гидроперекиси разлагаются при 90° С с выделением кислорода, образуя спирты, котоны и кислоты .

При разложении некоторых гидроперекисей наблюдалось выделение кислорода. Так в некоторых растворителях перекись тире/тг-бутила разлагается меркаптобензимидазолом с выделением кислорода . Гидроперекиси разлагаются также с выделением кислорода в присутствии таких добавок, как сукциннитрил, сероуглерод или щелочные металлы . Выделение кислорода происходит, как полагают, в результате следующей реакции:

Ю. Г Мамедалиев в отработанной серной кисло-е обнаружил диалкилсульфаты. Часть последних может попадаться с выделением кислорода: •

Ni203 ..... NiS дит в Ni2O3) 600 797 — — —20,7 —

Приведенные данные позволяют сравнить экзотермичность процессов окисления при использовании разных окислительных агентов. Так, окисление толуола азотной кислотой сопровождается меньшим выделением тепла, чем окисление его молекулярным кислородом . Это различие обусловлено тем, что оксиды азота относятся к эндотермическим соединениям и их образование снижает общий тепловой эффект. Процессы же эпоксидирования с помощью пероксида водорода или надуксуоной киелоты , наоборот, более экзотер-мичны, чем при использовании молекулярного кислорода . Это объясняется все той же экзотермичностью распада Н2О2 и СН3СОООН с выделением кислорода и соответственно воды и уксусной кислоты.

Пятиокись фосфора поглощает из потока азота влагу, проволочка становится проводником тока. В результате начинается электролиз воды с выделением кислорода и водорода, которые уносятся потоком азота.

В сточных водах нефтехимических производств и особенно заводов по переработке сернистых нефтей к числу наиболее часто встречающихся сернистых соединений относятся: H2S, NaHS, NaaS, Na2S03, Na2S04H H2S04. Для определения общего содержания сернистых соединений в сточных водах используется окислительная способность брома в щелочной среде. Бром в щелочном растворе на холоду образует соль бромноватистой кислоты, которая при нагревании превращается в соль бромноватой. Эти соли при нагревании распадаются с выделением кислорода. Реакции, происходящие при этом, выразятся следующими уравнениями: Br2 + 2NaOH=NaBr + NaBrO + H20 SNaBrO = 2NaBr + NaBrO3 2NaBr03 = 2NaBr + 302

Nia03 ..... NiS ' дит в Ni2O3) 600 797 — — —20,7 —

Для процесса взаимодействия углекислого газа с водой с образованием углеводов и выделением кислорода, кроме подведения большого количества тепла, необходимо еще одно условие: присутствие веществ, стимулирующих осуществление реакции взаимодействия углекислого газа и воды. Такое вещество содержится в листьях растений — это хлорофилл.

сопровождаются выделением кислорода. Вещества, считав-

Установка состоит из следующих основных отделений: реакторного, в котором сырье контактирует с раствором карбамида и образуется комплекс; отстоя и разложения комплекса с выделением продуктов депарафинизации и регенерацией карбамид-ного раствора; промывного, в котором спирт отмывают от продуктов депарафинизации. Кроме того, имеются блоки насыщения сырья спиртом, насыщения спиртом циркулирующей промежуточной фракции, разгонки парафинов и ректификации спирта. Технологическая схема установки представлена на рис. IX-6 .

Для сопоставления « таблицах представлен также материальный баланс перегонок нефтей с выделением продуктов, подобных полученным на катализаторах, а также ах характеристика.

При прохождении синтез-газа через катализатор взаимодействие СО и Нг наиболее энергично протекает в верхних слоях - уже здесь достигается значительная глубина превращения СО. Нижние слои катализатора остаются при этом «недогруженными» по газу. Исходя из этого синтез проводят в несколько ступеней с выделением продуктов синтеза после каждой ступени. При этом в последующих ступенях степень превращения будет снижаться за счет обогащения синтез-газа инертными примесями, но будет достигнута значительная экономия в объеме реактора и увеличится длительность работы катализатора.

Установка состоит из следующих основных отделений: реакторного, в котором сырье контактирует с раствором карбамида и образуется комплекс; отстоя и разложения комплекса с выделением продуктов депарафинизации и регенерацией карбамид-ного раствора; промывного, в котором спирт отмывают от продуктов депарафинизации. Кроме того, имеются блоки насыщения сырья спиртом, насыщения спиртом циркулирующей промежуточной фракции, разгонки парафинов и ректификации спирта. Технологическая схема установки представлена на рис. IX-6 .

При прохождении синтез-газа через катализатор взаимодействие СО и Н2 наиболее энергично протекает в верхних слоях - уже здесь достигается значительная глубина превращения СО. Нижние слои катализатора остаются при этом «недогруженными» по газу. Исходя из этого синтез проводят в несколько ступеней с выделением продуктов синтеза после каждой ступени. При этом в последующих ступенях степень превращения будет снижаться за счет обогащения синтез-газа инертными примесями, но будет достигнута значительная экономия в объеме реактора и увеличится длительность работы катализатора.

ведены также различное варианты индивидуальных заданий, которые включают построение полной кинетической модели, отдельных ее частей или ограничиваются проверкой соотношений материального баланса и выделением продуктов реакции. Конкретный вариант задания для студента формулирует преподаватель.

Опыт с выделением продуктов реакции проводят при небольшом мольном избытке щелочи {5 — 10%). Условия эксперимента выбирают, основываясь на полученных кинетических данных и результатах исследования селективности. После завершения реакции и охлаждения реакционной массы ,к ней добавляют бензол в объеме, равном объему органической фазы, и перемешивают некоторое время. В делительной виронке отделяют водную фазу от органической, полную фазу еще раз экстрагируют таким же объемом бензола. Бензольную вытяжку объединяют с органическим слоем, два раза промывают равными объемами воды, сушат над прокаленным сульфатом натрия и перегоняют из круглодшшой колбы с дефлегматором . После отгонки бензола подачу воды в холодильник прекращают и собирают фракцию бензило-пого спирта в интервале температур 202 — 207 DC. Определяют показатель преломлении и гидроксильное число продукта . Составляют материальный баланс по результатам эксперимента.

Современные взгляды на механизм взаимодействия углерода с окислителями заключаются в том, что этот процесс протекает через стадии хемосорбции реагентов и образования промежуточных поверхностных соединений , которые затем распадаются с выделением продуктов реакции в газовый объем. Установлено, что взаимодействие углерода с газами активно протекает лишь на ~ '/з поверхности, тогда как значительная ее часть постоянно занята продуктами реакции.

Первая экспериментальная установка, построенная фирмой Ruhrchemie в 1934 г., имела производительность по углеводородам от Сз и выше до 1000 т/г и работала при атмосферном давлении и температуре 190—210 °С на стационарном слое катализатора . После создания стандартного катализатора все немецкие заводы с 1938 по 1945 г. работали по технологии фирмы Ruhrchemie на катализаторе Со—ThO2—MgO— — кизельгур при температуре 180—200 °С и давлении 0,1 — 1 МПа в две или три ступени с выделением продуктов после каждой ступени. Средний выход углеводородов С3 и выше составлял 150 г/м3 . Кроме того, в 1941—43 гг. работало несколько больших опытно-промышленных установок на катализаторе, содержащем 100 масс. ч. Fe, 5 масс. ч. Си, 8—10 масс. ч. СаО и 150 масс. ч. кизельгура. Загрузка катализатора составляла 0,1—4,5 м3, синтез проводили при 1—2 МПа. При составе синтез-газа СО : Н2= 1 : 1,3 выход углеводородов был равен 80—ПО г/м3.

ются при этом «недогруженными» по газу. Таким образом, напрашивается естественный выход: проводить синтез в несколько ступеней, с выделением продуктов синтеза после каждой ступени. При этом в последующих ступенях превращение будет меньше за счет обогащения синтез-газа инертными примесями, но будет достигнута значительная экономия в объеме реактора и увеличится длительность работы катализатора. На рис. 8.6 приведены данные, полученные на лабораторной установке при работе в одну, две и три ступени. Видно, что при синтезе в две и три ступени выход жидких углеводородов на 15—18% выше, чем при одноступенчатом синтезе, причем при многоступенчатых синтезах увеличение выхода происходит за счет второй ступени.

Кислотное разложение кумилгидропероксида в избытке ацетона повышает выход целевых продуктов . Процесс предложено проводить в трех последовательно установленных реакторах смешения при повышенных давлении и температуре с подачей в них ацетона . Получается смесь, содержащая дикумилпероксид, которую разлагают в реакторе вытеснения с добавлением воды, с последующей нейтрализацией продуктов разложения, испарением и рециклом ацетона в реакторы смешения и выделением продуктов реакции.