Главная -> Словарь

Вторичная ректификация

Вторичная переработка нефти 198

Вторичная переработка 40,7 29,1

Вторичная переработка светлых дистиллятов производится так же, как и на заводе с неглубокой переработкой нефти. Вакуумный дистиллят направляется на установки каталитического крекинга и гидрокрекинга. При каталитическом крекинге получают газ, бензиновую фракцию, легкий и тяжелый газойль. Газ направляют на ГФУ, бензиновую фракцию используют как компонент товарного автобензина, легкий газойль — как дизельное топливо. Тяжелый газойль подвергают обработке фенолом или фурфуролом, полученный экстракт используется как сырье для производства технического углерода . Гидрокрекингом вакуумного дистиллята вырабатываются дополнительные количества бензина, керосина и дизельного топлива. Используя процесс гидрокрекинга, можно за счет изменения технологического режима варьировать в зависимости от сезонной потребности выработку бензина и средних дистиллятов.

Сырая нефть, полученная из скважин, обычно подвергается прежде всего такой переработке, при которой ее компоненты, т. е. углеводороды и другие соединения, химически не изменяются. Нефть очищается и из нее выделяются отдельные фракции — бензина, керосина и других. Это направление называется первичной переработкой нефти. Отдельные фракции нефти после ее очистки могут быть подвергнуты более глубокой переработке, при которой в результате химических реакций изменяется состав фракций и получаются новые нефтепродукты. Это вторичная переработка нефти, основанная на разложении и превращении ее компонентов под действием повышенной или высокой температуры. Сюда относятся различные виды крекинга и пиролиза нефти. В этом разделе мы рассмотрим первичную переработку нефти.

В современной технической литературе при рассмотрении вопроса восстановления качества ОСМ используют разные термины — очистка, регенерация, вторичная переработка. Поэтому важно четко разграничить назначение и области применения этих процессов.

В случае переработки смесей различных отработанных нефтяных масел , собираемых централизованно с промышленных предприятий, используют термин «вторичная переработка» . Из такого сырья возможно получение базовых масел разного состава и назначения. Вторичная переработка осуществима только на крупных специализированных предприятиях и предполагает применение комплекса процессов — вакуумной перегонки, экстракции, гидроочистки и некоторых других физических и химических методов.

— вторичная переработка смесей с незначительными примесями синтетических масел и СОТС, с получением базовых компонентов;

Вторичная переработка. В наибольших объемах осуществляется переработка смесей ОМ, собираемых централизованно на промышленных предприятиях. Основной трудностью здесь является организация сбора сырья, в связи с чем публикуемые статистические данные подчас весьма неполны и даже противоречивы. В мире общая доля базовых масел, получаемых вторичной переработкой, очевидно, не превышает 5% потребления свежих, причем ведущая роль здесь принадлежит западноевропейским странам . По оценкам специалистов, при общем потреблении нефтяных масел в Европейском Союзе ~5,2 млн т/год безвозвратно расходуется или сгорает в процессе эксплуатации порядка 45%. Около 2,8 млн т/год остается в качестве ОМ, из которых централизованно собирается лишь 50—57%. Таким образом, даже в Западной Европе около 1,2-И ,4 млн т/год масел могут либо нелегально сжигаться, либо просто сливаться в окружающую среду.

Представляется, что квалифицированная вторичная переработка ОСМ позволит эффективно решить проблему обезвреживания высокотоксичных отходов, содержащих ПХД, диоксины, ПА и др. Однако современные процессы, как правило, этого не обеспечивают. Адсорбционная очистка активированными глинами не всегда удаляет из ОСМ токсичные соединения типа ПХД. Утилизация такого отработанного сорбента, кроме того, сама представляет существенную проблему. Вопрос может быть решен путем комбинирования адсорбционной очистки и модифицированной гидроочистки. Такой процесс позволяет удалять из отработанных нефтяных масел галогенпроизводные различного строения. На первой стадии осуществляют адсорбционную очистку активированным углем или оксидом алюминия. На второй стадии при 260— 290°С и давлении 4,2 — 5,2 МПа ведут гидроочистку на алюмони-кельмолибденовом катализаторе, способствующем дегалогениро-ванию дифенилов. Содержание ПХД в масле при этом снижается до 1 млн"1. Отличием данного процесса от традиционного является разделение продуктов гидрогенизации в атмосфере азота на фракции очищенного масла, полимерных ароматических соединений, легких углеводородов и соляной кислоты. Масляную фракцию за-

— вторичная переработка жидкостей, загрязненных ПХД, по-лихлордибензодиоксинами и полихлордибензофуранами;

— вторичная переработка отработанных смазочных материалов на базе растительного сырья и их смесей с нефтяными маслами;

Вторичная ректификация экстракта осуществляется последовательно в трех колоннах.

Описание установки . На установке осуществляются следующие процессы: 1) предварительная гидроочистка сырья от серы ;2) каталитический риформинг; 3) стабилизация катализата; 4) экстракция ароматических углеводородов; 5) вторичная ректификация ароматических углеводородов; 6) регенерация растворителя.

Вторичная ректификация экстракта осуществляется последовательно в трех колоннах — К-7, К-8, К-9.

Вторичная ректификация экстракта осуществляется последовательно в трех колоннах — К-Ю7, 103, 104.

Описание установки . На установке осуществляются следующие процессы: 1) предварительная гидроочистка сырья от серы; 2) каталитический риформинг; 3) стабилизация катализата; 4) экстракция ароматических углеводородов; 5) вторичная ректификация ароматических углеводородов; 6) регенерация растворителя.

Вторичная ректификация экстракта осуществляется в четырех колоннах К-9, К-Ю, К.-11, К.-12.

- вторичная ректификация.

Вторичная ректификация. Разделение верхних продуктов испарителя И

Вторичная ректификация

Вторичная ректификация

Принципиальная блок-схема в этом периоде отражена на рис. 5. Технологическая схема НПЗ оптимизирована. Вышли из состава следующие установки: изомеризация, нормальные парафины, вторичная ректификация, АД -1.

Описан способ получения концентрированного цикло-. гексана из 76%-ного концентрата; по этому способу исходное сырье подвергается экстрактивной перегонке с безводным фенолом; затем осуществляют разделение фенола и циклогексана и его вторичную ректификацию в колонне, имеющей более 110 теоретических тарелок. В этих условиях содержание циклогексана в экстракте составляет около 84% при выходе экстракта 97% от сырья. Вторичная ректификация с целью получения циклогексана концентрацией более 99% сопровождается значительными его потерями; так, при повышении концентрации циклогексана с 99,0 до 99,5% дополнительные его потери составляют 10—20%.