Главная -> Словарь

Углеводородов превращается

Дегидрирование парафинов С6—Cs не применяется для производства соответствующих олефинов, получаемых в настоящее время олигомеризацией олефинов Cs—C4 в мягких условиях . Ароматизация парафинов С6—Cs является одной из важнейших реакций процесса каталитического риформинга . Дегидроциклизация индивидуальных парафинов интенсивно изучалась с целью разработки технологического процесса в присутствии промотированного алюмо-хромового катализатора. При 550 "С выход бензола и толуола составлял 60—70% при использовании в качестве сырья индивидуальных углеводородов чистоты 98—99%. Разработан вариант процесса в подвижном слое катализатора, что позволило обеспечить непрерывность рабочего цикла и подвод теплоты, необходимой для компенсации эндотермического теплового эффекта дегидроциклизации . Однако перспективы его внедрения в настоящее время неопределенны и, вероятно, будут обусловлены экономической эффективностью по сравнению с современными модификациями риформинга жесткого режима . Наибольшую роль Дегидроциклизация парафинов Q—Cg играет в процессе «Аромайзинг», разработанном Французским институтом нефти. По рекламным данным, процесс осуществляется в подвижном слое полиметаллического алюмо-платинового катализатора при давлении

На реакторном блоке газосырьевая смесь под действием температуры на катализаторе Кр-108 или АП-64 за счет реакций дегидрирования нафтеновых и парафиновых углеводородов превращается в бензин с повышенным содержанием ароматических углеводородов, что значительно повышает октановое число исходного сырья. В состав реакторного блока входят: печь П-1, четыре реактора, шесть газосырьевых теплообменников, три холодильника АВО, два водяных холодильника, сепаратор разделения газопродуктовой смеси С-1.

Состав нзпредельных углеводородов нестабильного крекинг-бензика термического крекинга, составляющих 30 вес. % на исходный бензин, был детализирован методом селективного каталитического гидрирования в присутствии никеля на кизельгуре при температуре 180 °С и атмосферном давлении. Было Е:айдено, что при гидрировании около 33% непредельных углеводородов превращается в парафины, около 37% — в нафтены it около 30% —в алкилароматические углеводороды 14, стэ. 392'. Следовательно, исходный бензин содержал олефпны, никлоолефияы и ароматические углеводороды с двойной связью и боковой 1;епи.

При температуре на выходе 515 °С шестичленные нафтеновые углеводороды в первом реакторе нацело превращаются в ароматические углеводороды. Преобладающая часть пятичленных нафтеновых углеводородов превращается в ароматические углеводороды в первых двух реакторах и лишь небольшая часть их реагирует в третьем реакторе. Наибольший выход продуктов гидрокрекинга наблюдается в третьем реакторе . Таким образом, распределение катализатора по отдельным реакционным зонам установки риформинга должно определяться кинетическими закономерностями протекания реакции, зависящими от свойств катализатора, условий проведения процесса, углеводородного и фракционного состава сырья и требуемого качества выпускаемого бензина.

- на кислотных или апротонных центрах Льюиса часть углеводородов превращается в карбкатионы, которые затем расщепляются с образованием ненасыщенных карбкатионов;

В конверторе первой ступени большая часть углеводородов превращается в водород, окись з'глерода и двуокись углерода. Обогрев конвертора производится сжиганием жидкого или газообразного топлива.

Технологический процесс заключается в пропускании перегретого воздуха через расплавленную массу парафина, температура которой поддерживается охлаждением между НО и 130° С. Процесс является периодическим; он останавливается, когда кислотное число достигает значения 70 мг КОН/г, что обычно наблюдается после 20—36 ч. При этом */з парафиновых углеводородов превращается в продукты окисления* .

Из этих данных видно, что процесс окисления смеси свежего и возвратного деароматизированного парафинистого дистиллята характеризуется хорошими показателями. За 10 часов окисления около 50% взятых углеводородов превращается в кислородные соединения. причем половину последних составляют высокомолекулярные органические кислоты. Весьма хорошие результаты получаются также при использовании в качестве катализатора смеси нафтенатов марганца и кальция. В этом случае за 12 часов примерно 50% общего количества взятых для окисления углеводородов превращается в кислородные соединения, причем половину последних составляют интересующие нас высокомолекулярные технические карбоновые кислоты и оксикислоты. Технические карбоновые кислоты получаются с большим выходом, чем при использовании в качестве катализатора нафтенатов марганца и кальция в отдельности.

Как видно из этой таблицы, в условиях опыта 1 в течение 12 часов около 70?6 исходных углеводородов превращается в кислородные соединения. Выход карбо-новых кислот по отношению к прореагировавшим углеводородам составляет 70%, прибавление веса за счет кислорода—46 г, сумма полученных, продуктов по отношению к навеске—116%.

В случае применения смешанных катализаторов ив салей марганца и кальция процесс окисления парафиновой фракции дает наилучшие показатели при следующих условиях: соотношении металлических марганць и кальция 1:3 ; температуре 140°С; количестве воздуха 133S л/час на 1 кг сырья; продолжительности окисления 6 часов. При этом режиме окисления 51 % из общего количества углеводородов превращается в кислородные соединения, среди которых карбоновые кислоты составляют 69%, т. е. больше, чем в случае применения каждого из этих катализаторов в отдельности. Водорастворимые кислородные соединения и оксиккслоты при катализе смесью солей получаются в незначитель-

Различные процессы, служащие для производства угля и водорода из углеводородов, значительно отличаются друг от друга, так как условия зависят от характера требуемых продуктов. Уголь, первоначально образующийся при пиролизе углеводородов, превращается в аморфную серую модификацию, если его подвергать воздействию высокой температуры в течение слишком долгого времени 7. Вследствие этого необходимо удалять уголь из сферы реакции, если желательными продуктами являются газовая сажа, ламповая сажа и тому подобные виды угля. Более того, при получении сажи лучше всего, повидимому, пользоваться сравнительно низкими температурами. Когда требуются более твердые и грубые формы угля, можно пользоваться высокими температурами и сравнительно длинными периодами нагревания, т. е. именно теми условиями, при которых получается наивысший выход водорода путем простого термического разложения.

Хотя полученные Hopifом результаты и являются интересными, однако выхода очищенных кетонов слишком низки, для того чтобы описанная реакция могла служить способом их' промышленного получения. Кроме того при этой реакции большое количество^ исходных углеводородов превращается в жирные кислоты и продукты глубокой конденсации. Однако1, несмотря на эти недостатки, вероятно имеется возможность изменить условия работы таким образом, чтобы уменьшить, по крайней мере в некоторой части, образование побочных продуктов.