Главная -> Словарь

Ультразвуковая дефектоскопия

Вибрационные очистители, основанные на явлении коагуляции твердых частиц в поле колебаний, представляют собой, как правило, камеру с генератором ультразвуковых колебаний. Известны два способа возбуждения ультразвуковых колебаний в масле — гидродинамический и механический. В 'первом случае колебания создаются гидродинамическими излучателями, во втором—магнитострикционными или пьезоэлектрическими преобразователями, соединенными с колебательными элементами. Предпочтительнее применять магни-тострикционные преобразователи, имеющие большую мощность и позволяющие получать ультразвуковые колебания высокой интенсивности. При относительно кратковременном действии ультразвука на масло, содержащее тонкодиопергированные твердые загрязнения, последние агрегируются, после чего их можно легко удалить отстаиванием или фильтрованием. Установлено что при действии ультразвуковых колебаний с частотой 15—25 кГц удается в 5—6 раз сократить время отстаивания нефти при ее обезвоживании , однако этот

Известно использование ультразвуковых колебаний для разрушения молекул смол, загрязняющих масла, и

других кислородсодержащих соединений . Это явление получило название ультразвуковой деструкции. Однако в литературе имеются указания , что под действием ультразвуковых колебаний в некоторых условиях происходит не'коагуляция, а диспергирование частиц загрязнений. Это свидетельствует о недостаточной изученности процесса вибрационной очистки и ограничивает применение метода.

Вибрационные фильтры являются сочетанием фильтрующего элемента с вибрационным излучателем. При действии ультразвуковых колебаний на фильтрующую перегородку в определенных условиях частицы загрязнений, задержанные фильтрующим элементом, не будут закупоривать его поры, а будут находиться во взвешенном состоянии в зоне перед фильтрующей перегородкой, что снижает гидравлические потери и увеличивает ресурс работы фильтрующего элемента. Подобные устройства не получили широкого распространения, так как в процессе их работы частицы загрязнений могут диспергироваться, что снижает тонкость очистки.

После удаления стержневого элемента из паза охватывающей детали соединение устанавливают в приспособлении, чтобы торцевая поверхность втулки плотно прилегала к торцу концентратора ультразвуковых колебаний с экспоненциальной полостью посредством преобразователя, соединенного с ультразвуковым генератором УЗМ-10 выходной мощностью 10 кВт. При вклю-

ния: выход кокса при этом меньше, чем при контрольных опытах. Воздействие в начальный период коксования приводит к минимальному выходу газа. Ультразвуковое воздействие в течение всего периода коксования приводит к получению кокса повышенной плотности с низким выходом летучих, а УЗ-обработка в начальный момент коксования на качество коксов практически не влияет. Наложение ультразвука на заключительном этапе коксования в основном снижает содержание летучих компонентов, повышает плотность кокса. Изменения показателей процесса коксования под воздействием импульсных ультразвуковых колебаний носят такой же характер, как и при подводе ультразвука непрерывного излучения.

31. Курочкин А.К., Давыдов Г.Ф., Егоров С.И. Влияние ультразвуковых колебаний на выход и качество нефтяного кокса /ЛГез.докл. 1 респ.научно-техн.конф. "Проблемы глубокой переработки остатков сернистых и высокосернистых неф-тей".-Уфа, 1979.-С.32-33.

Наиболее перспективными и надежными в эксплуатации являются ультразвуковые локационные уровнемеры, с локацией через газовую среду, использующие принцип ультразвуковой эхолокации. Этот принцип позволяет производить измерения без прямого контакта с измеряемой жидкостью через стенку резервуара толщиной до 50 мм без нарушения герметичности резервуара и специальной подготовки поверхности в местах установки датчиков. Проведение измерений возможно в процессе налива с выдачей управляющего сигнала для закрытия клапана налива по достижении установленного значения уровня. Текущее положение уровня жидкости определяется по времени прохождения ультразвуковых колебаний от источника до приемника при отражении от поверхности раздела. Уровнемер состоит из пьезоэлектрического датчика-излучателя, приемника отраженного сигнала и электронного блока, который формирует локационные импульсы и определяет время прохождения сигнала до поверхности раздела. Функции излучателя и приемника выполняет попеременно один и тот же элемент. На показаниях уровнемеров с локацией через газовую среду не сказывается изменение характеристики жидкости, поэтому такие уровнемеры могут быть использованы для измерения уровня нефтепродуктов с различной плотностью и вязкостью. Погрешность ультразвукового локационного уровнемера можно рассматривать как сумму двух погрешностей: погрешность преобразования уровня жидкости во временной интервал и погрешности преобразования временного интервала в выходной параметр уровнемера. Погрешность преобразования уровня жидкости во временной интервал определяется неточностью установки датчика и изменением скорости распространения звука в среде, через которую ведется локация.

ния: выход кокса при этом меньше, чем при контрольных опытах. Воздействие в начальный период коксования приводит к минимальному выходу газа. Ультразвуковое воздействие в течение всего периода коксования приводит к получению кокса повышенной плотности с низким выходом летучих, а УЗ-обработка в начальный момент коксования на качество коксов практически не влияет. Наложение ультразвука на заключительном этапе коксования в основном снижает содержание летучих компонентов, повышает плотность кокса. Изменения показателей процесса коксования под воздействием импульсных ультразвуковых колебаний носят такой же характер, как и при подводе ультразвука непрерывного излучения.

31. Курочкин А.К., Давыдов Г.Ф., Егоров С.И. Влияние ультразвуковых колебаний на выход и качество нефтяного кокса //Тез.докл. 1 респ.научно-техн.конф. "Проблемы глубокой переработки остатков сернистых и высокосернистых нефтей".- Уфа, 1979.- С.32-33,

Для генерирования звуковых и ультразвуковых колебаний используют разнообразные преобразователи: гидродинамические, электродинамические, пьезоэлектрические, магнитострикционные . Для ультразвуковых генераторов наибольшее распространение получили последние. В этих электроакустических преобразователях используется прямой магнитострикционный и пьезоэлек-

Ультразвуковая дефектоскопия. Сварные соединения бракуют, если при ультразвуковой дефектоскопии или просвечивании обнаружены следующие дефекты:

85 Кретов Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении. - Санкт-Петербург: Радиоавионика, 1995. - 327 с.

Наиболее распространенный ультразвуковой метод. Он достаточно хорошо разработан, освоен и оснащен приборами. В основе ультразвукового метода лежит способность ультразвука распространяться в физических телах с определенной скоростью и при возникновении каких-либо несплошностей больше длины волны ультразвука отражаться от их границы. По отраженному сигналу можно судить о наличии дефектов в металле и их величине или в отсутствие таковых о толщине металла, т. е. о развитии общей коррозии . Разработанные ультразвуковые приборы позволяют анализировать состояние металла толщиной до 100 мм с точностью около 0,1 мм.

85 Кретов Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении. - Санкт-Петербург: Радиоавионика, 1995. - 327 с.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых колебаний отражаться от внутренних неоднородно-стей среды. В 1928 г. чл.-кор. АН СССР С. Я- Соколов впервые предложил использовать ультразвуковые волны для дефектоскопии материалов. Ультразвуковые методы контроля позволяют обнаруживать и определять расположение внутренних дефектов типа трещин, раковин, расслоений, пористости и пр. в деталях

Основными приемо-сдаточными методами контроля качества сварных соединений, предусмотренными Правилами Госгортех-надзора СССР и ОСТ 26-291—71, являются ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами. В соответствии с Правилами методы контроля выбирают, исходя из необходимости обеспечения наиболее полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических и других свойств материала. Наряду с указанными выше основными методами допускается применение и других неразрушающих методов контроля: цветной дефектоскопии, магнито-порошкового метода, магнитографии и пр.

26. Выборное Б. И. Ультразвуковая дефектоскопия. М., «Металлургия», 1974. 239 с.

50. Исследование влияния структуры и фазового состава на акустические свойства металла швов нержавеющих сталей в связи с проблемой дефектоско-пичности.—В кн.: Ультразвуковая дефектоскопия сварных конструкций. Л., НИИмостов, 1973. с. 69—71. Авт.: Н. В. Химченко, В. А. Бобров, В. В. Волоки-тин и др.

101. Химченко Н. В., Есилевский В. П., Цечаль В. А. Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов, выполненных электрошлаковым способом. — «Автоматическая сварка», 1957, № 2, с. 70—78.

105. Химченко Н. В., Гозак В. П., Шехтман А. Г. Ультразвуковая дефектоскопия высокопрочного чугуна. — «Литейное производство», 1961, № 8, с. 11—13.

109. Химченко Н. В., Бобров В. А., Цечаль В. А. Ультразвуковая дефектоскопия и структурный анализ сварных соединений нержавеющих сталей. — В кн. ОНТИ ИЭС им. Е. О. Патона «Ультразвуковые методы неразрушающего контроля», Киев, 1970, с. 185—191.