Главная -> Словарь

Улавливания продуктов

при крекинге в порах твердых частиц катализатора; подбор устройств для транспортировки и непрерывной циркуляции катализатора между реактором и регенератором, а также устройств для улавливания катализаторной мелочи, уносимой рабочими потоками; выбор метода и конструкций для отвода больших количеств тепла, выделяющегося при сжигании кокса на катализаторе, и разработка мероприятий по предохранению последнего от перегрева и порчи. Наряду с внедрением в промышленность процесса каталитического крекинга были также разработаны методы массового производства катализаторов для этого процесса и построены катализаторные фабрики.

Фиг. 13. Схема предварительного нагрева сырья гачаии регенерации и улавливания катализаторной пыли.

В регенераторе условно различают четыре зоны: распределения потока газовзвеси по сечению регенератора; выжига кокса з псевдоожиженном слое; отстойная зона; улавливания катализаторной пыли в одно-, двух- или трехступенчатых циклонных сепараторах. Для регулирования температуры в регенераторе могут устанавливаться внутренние змеевики пароводяного охлаждения или выносные котлы-утклизаторы . На рис. 14 представлена конструктивная схема регенератора с кипящем стаем катализатора установки Г43-107.

Регенераторный блок установок каталитического крекинга включает регенератор, катализаторопроводы подвода закоксо-ванного катализатора и вывода регенерированного катализатора, воздухоподогреватель, выносные холодильники катализатора и пароводяные холодильники для снятия избытка тепла из зоны регенерации катализатора, электрофильтры для улавливания катализаторной пыли, компрессоры для подачи воздуха, систему утилизации тепла и давления уходящих дымовых газов.

Электрофильтр СГ-14 представляет собой одно-секционный, горизонтальный аппарат, имеющий три электрических поля, смонтированных в металлической камере, установленной на специальных конструкциях. Электрофильтр предназначается для улавливания-катализаторной пыли из дымовых газов регенератора.

Процесс дегидрирования бутана протекает в цилиндрических реакторах при температуре 560—580°С над мелкодисперсным катализатором К-5. Реактор имеет газораспределительные решетки и циклоны для улавливания катализаторной пыли, уносимой потоком контактного газа.

В верхней части реактора размещены циклоны для улавливания катализаторной пули из продуктов реакции, которая по вертикальным стоякам возвращается из циклонов в кипящий слой.

Контактный газ из реактора 4 направляется в котел-утилизатор 6 для получения вторичного пара, а затем для улавливания катализаторной пыли и дальнейшего охлаждения—в скруббер 7, орошаемый водой. Катализаторный шлам выводится из системы, а охлажденный и промытый контактный газ направляется на дальнейшую переработку. Дымовые газы из регенератора 5 также проходят котел-утилизатор, предварительно освобождаются от основной доли катализаторной пыли в электрофильтре 8, в котором эта пыль оседает под влиянием электростатического поля, затем проходят через скруббер и выбрасываются в атмосферу.

Электрофильтры с бункерами, оснащенными механизмом ворошения 14, применяются для улавливания технического углерода, без механизма ворошения — для улавливания катализаторной пыли. Ворошение уловленных частиц и их выгрузка производятся непрерывно.

для улавливания катализаторной пыли, после чего выбрасываются в атмосферу. Для подогрева воздуха под давлением применяется топка П-2.

Так, Металлокерамические фильтры могут быть применены для улавливания катализаторной пыли в каталитических процессах с применением пылевидного катализатора, а также для равномерного распределения газа в газораспределительных решетках с кипящим слоем катализатора.

Одноступенчатый процесс гидрокрекинга вакуумных дистиллятов проводится в многослойном реакторе с несколькими типами катализаторов. Для того, чтобы градиент температур в каждом слое не превышал 25 °С, между отдельными слоями катализатора предусмотрен ввод охлаждающего ВСГ и установлены контактно — распределительные устройства, обеспечивающие тепло— и массообмен между газом и реагирующим поте ком и равномерное распределение газожидкостного потока над слоем катализатора. Верхняя часть реактора оборудована гасителями кинетической энергии потока, сетчатыми коробками и фильтрами для улавливания продуктов коррозии.

В секции изомеризации принята двухреакторная схема со ступенчатым снижением температуры от первого реактора ко второму. Повышенная температура в первом по ходу сырья реакторе 2 обеспечивает более полное разложение четы-реххлористого углерода и протекание изомеризации с образованием изопентана и монозамещенных гексанов, во втором реакторе 3 происходит изомеризация до высокоразветвленных гексанов, обладающих высокими октановыми характеристиками. Принятый способ низкотемпературной изомеризации определяет включение в схему установки системы глубокой осушки и очистки от сероводорода водородсо-держащего газа, поступающего в систему изомеризации, а также узлов хлорирования катализатора и улавливания продуктов хлорирования.

Для риформирования сернистых бензиновых фракций, содержащих 0,04—0,06% мае. серы и выше, разработаны варианты реакторов с защитным стаканом 20 из стали 08X13 или 1Х18Н9Т, отбойным зонтом 21 и сепарирующим устройством для улавливания продуктов коррозии, образующихся в связи с недостаточной коррозионной стойкостью стали в высокотемпературных узлах реактора. Для ввода охлаждающего газа предусмотрены штуцеры 23.

В верхней части реактора необходимо предусматривать фильтрующее устройство для улавливания продуктов коррозии и механических примесей во избежание роста перепада давления и засорения слоя катализатора.

На рис. 3.75—3.77 приведены конструкции реакторрв гидроочистки бензина и дизельного топлива. Как видно из рисунков, реакторы предварительной гидроочистки бензина и гидроочистки дизельного топлива по конструктивному исполнению близки. Сборные корзины, выполненные в виде металлического каркаса, обтянутого сеткой, высотой до 600 мм и диаметром до 200 мм, служат фильтрующим устройством для улавливания продуктов коррозии и увеличения поверхности контакта потоков с катализатором, что снижает рост гидравлического сопротивления. В верхней части установлена распределительная тарелка с переточными патрубками, ниже которой также имеются сборные фильтрующие корзины. В средней части установлена колосниковая решетка, разделяющая аппарат на две части. Решетка служит опорным устройством для верхнего слоя катализатора. Она опирается на двутавровые балки. Поверхность колосников покрыта рядом слоев сетки, на которых уложены фарфоровые шары диаметром до 16 мм. Для снижения температуры

Подогретый пропан поступает в низ реактора. Продукты нитрования и окисления вместе с непрореагировавшим пропаном, который берут в значительном избытке, охлаждаются водой в холодильнике 3 и поступают в абсорбер 4 для улавливания продуктов окисления и конденсации нитросоединений. Абсорбер орошается водным раствором солянокислого гидроксил-амина. связывающего летучие карбонильные соединения в виде оксимов. Жидкость из куба абсорбера направляется в отпарную колонну 6, где нитропарафины, а также альдегиды и кетоны, образовавшиеся при гидролизе оксимов, отгоняются от абсорбента, который после охлаждения в холодильнике 5 возвращают в абсорбер. Пары из отпарной колонны 6 конденсируются в холодильнике-конденсаторе 7, а в сепараторе 8 разделяются на два слоя. Нижний, водный слой возвращают на верхнюю тарелку отпарной колонны, а верхний, органический слой направляют в ректификационную колонну 9. Там отгоняются легколетучие альдегиды и кетоны, а смесь нитропарафинов собирается в кубе колонны. Нитропарафины поступают на дальнейшую переработку, состоящую в их очистке и ректификации, при которой последовательно отгоняют воду, нитрометан, нитроэтан, 2-нитропропан и 1-нитропропан.

Для того чтобы повышение температуры в каждом слое катализатора не превышало 25 °С, между отдельными слоями катализатора предусмотрен ввод охлаждающего газа и установлены контактно-распределительные устройства, обеспечивающие тепло- и массооб-мен между газом и реагирующим потоком и равномерное распределение газожидкостнэго двухфазного потока над слбем катализатора. Верхняя часть реактора дополнительно оборудована гасителями кинетической энергии потока, сетчатыми коробками и фильтрами для улавливания продуктов коррозии.

Различают два типа ловушек - конденсационные и адсорбционные. На рис. 4.14 показаны механическая неохлаждаемая и конденсационная ловушка с проточным холодильником. Последняя применяется обычно для улавливания продуктов разложения, образующихся при перегонке нефтепродуктов, т. е. как ловушка грубой очистки потока. Для бопее глубокого улавливания низкокипящих продуктов служат криогенные ловушки типа сосудов Дыоара . В последние годы для глубокого улавливания различных газов и паров в вакуумных системах находят применение ловушки, заполненные цеолитами.

ное количество тепла. В реакционные змеевики печей подается турбулизатор и моющая присадка, что увеличивает продолжительность непрерывной работы печных агрегатов. С целью снижения и подавления ценообразования коксующегося сырья в верхнюю зону камер вводится антипенная присадка. Отложение кокса в шлемо-вых линиях камер предотвращается подачей в них охлажденного газойля коксования. Усовершенствована и схема улавливания продуктов прогрева камер, пропа-ривания и охлаждения кокса. На установке используется высокоэффективное оборудование: камеры из легированной стали диаметром 5,5 м и высотой 27,6 м, работающие под давлением до 0,6 МПа; трубчатые печи ПГ15ПО2 объемно-настильного пламени и ПГ18П вертикально-факельные с подовым расположением форсунок; четырехходовые и проходные краны увеличенного сечения. Три радиоактивных уровнемера, установленные по высоте реактора, служат для регистрации уровня раздела фаз 'кокс - пена*, при этом достигается максимальное использование полезного объема коксовой камеры.

В процессе очистки печных труб от кокса паровоздушным способом температура стенок змеевика контролируется поверхностными термопарами. Процесс горения кокса в трубах регулируется автоматически путем изменения расхода воздуха и пара. Разработана схема улавливания продуктов сгорания и несгоревших частиц кокса в емкость, охлаждаемую водой. Подробно эти и другие рекомендации, обеспечивающие эффективную очистку и предотвращающие загрязнение окружающей среды, приведены в работах .

Для снижения гидравлического сопротивления на границе с сеткой на решетку насыпают слой фарфоровых шариков диаметром 12 мм. На этот сл'ой равномерно загружают катализатор, а затем — снова слой фарфоровых шариков диаметром от 10 до 24 мм. Эти шарики предотвращают шевеление катализатора и задерживают продукты коррозии. Фильтр — набор перфорированных стаканов высотой 0,55 м каждый — предназначен для улавливания продуктов коррозии из газосырьевого потока перед его поступлением в реакционную зону.