Главная -> Словарь

Уплотнения углеводородов

Количество охлаждающей и уплотняющей жидкости, поступающей на торцовые уплотнения, зависит от их типа и указывается в технической документации завода-изготовителя. Количество жидкости, требуемое для уплотнения сальников, а также воды, подаваемой на охлаждение подшипников, сальников и фундаментной плиты, можно определить по графику .

Основным недостатком существующего ныне производства хлора является применение поршневых компрессоров, потребляющих значительное количество электроэнергии, кроме того, вызывает затруднение обеспечение достаточного уплотнения сальников, что ухудшает санитарные условия труда.

Для уплотнения сальников, кранов и резьбовых соединений трубопроводов, по которым перекачивают спирт, глицерин, воду и воздух, а также для смазывания шарикоподшипников, работающих с резко переменным числом оборотов при скоростях до

Для уплотнения сальников, регулирующих клапанов и других узлов, соприкасающихся с природными и промышленными газами, бензином, нефтью и органическими растворителями в пределах температур 17— 80° С

Для уплотнения сальников, регулирующих клапанов и других узлов, соприкасающихся с природными и промышленными газами при температуре 7—97° С

МГС —бариевая уплотнительная антифрикционная смазка. Т. каплепад. не ниже 110°С. Пенетрация при 25 °С 260— 330. Предназначается для уплотнения сальников кранов и резьбовых соединений спирто-, глицерине-, водо- и воздухотрубопроводов, а также для смазывания шарикоподшипников с резко переменным числом оборотов.

Для подачи сырья на установку, откачки фракций из колонны, подачи орошения применяются центробежные насосы 8НД-9Х2, 8НГД-9хЗ, 8НГД-6Х1, 5НК-5Х1, 6НГК-6Х1, 4НГК-5Х1, 4НГ-5х2, 5НПК-5 х 1. Для уплотнения сальников центробежных насосов, перекачивающих легкие и масляные фракции, применяются специальные насосы типа РПН2-10. Для перекачки легких бензиновых фракций, жидкого газа и горячего гудрона применяют паровые поршневые насосы типа ПНС, НПН-3, 1МПНС, 2ППН-15. Центробежные насосы приводятся в действие электромоторами взрывобезопасного устройства.

Для проведения фтористоводородного алкилирования с успехом применяются реакторы различных типов. Различия между ними чисто механические, так как основы процесса во всех случаях остаются неизменными: в реакторе необходимо поддерживать интенсивную внутреннюю циркуляцию кислоты и тонкое диспергирование углеводородного сырья в кислотной фазе для сохранения заданных условий реакции. Реактор является основным аппаратом установки фтористоводородного алкилирования, и его конструкция полностью определяет возможность получения высококачественного продукта. Поскольку в этих реакторах движущиеся механические детали отсутствуют, качество продукта целиком зависит от совершенства конструкции. В прошлом устанавливались горизонтальные и вертикальные реакторы, оборудованные механическими мешалками; реакторы этого типа применяются и в настоящее время. Такие реакторы позволяют получать высококачественный алкилат, но требуют дополнительного расхода энергии; серьезные трудности возникают и в связи с проблемой надлежащего уплотнения сальников.

После заполнения аммиаком сборника E-I7 принимают в отделение масло и прокачивают им систему уплотнения сальников центробежных насосов. ^ газгольдер принимают инертный газ, предварительно залив в него воду. Из газгольдера инертный газ подают в емкости E-I, Е-1а, Е-4, Е-8, Е-9, E-I0, E-II и Е-26 для создания в них взрывобезопасной газовой подушки. При этом воздух из емкостей вытесняют в атмосферу.

Для проведения фтористоводородного алкилирования с успехом применяются реакторы различных типов. Различия между ними чисто механические, так как основы процесса во всех случаях остаются неизменными: в реакторе необходимо поддерживать интенсивную внутреннюю циркуляцию кислоты и тонкое диспергирование углеводородного сырья в кислотной фазе для сохранения заданных условий реакции. Реактор является основным аппаратом установки фтористоводородного алкилирования, и его конструкция полностью определяет возможность получения высококачественного продукта. Поскольку в этих реакторах движущиеся механические детали отсутствуют, качество продукта целиком зависит от совершенства конструкции. В прошлом устанавливались горизонтальные и вертикальные реакторы, оборудованные механическими мешалками; реакторы этого типа применяются и в настоящее время. Такие реакторы позволяют получать высококачественный алкилат, но требуют дополнительного расхода энергии; серьезные трудности возникают и в связи с проблемой надлежащего уплотнения сальников.

Для уплотнения сальников, кранов и резьбовых соединений трубопроводе!;, по которым перекачивают спирт, глицерин, воду и воздух, а также для смазывания шарикоподшипников, работающих с резко переменным числом оборотов при скоростях до

Нагарообразующая способность. При сгорании топлив на деталях камеры сгорания отлагается нагар — твердая плецка толщиной от сотых долей до одно'го миллиметра. Состав нагара весьма сложен и до сих пор детально не изучен. Однако достоверно известно, что нагар состоит из органической части — продуктов глубокого окисления и уплотнения углеводородов, серы — азот-органических соединений и неорганической части — частиц продуктов износа, пыли, продуктов неполного сго-

Константы равновесия некоторых реакций распада, конденсации и уплотнения углеводородов приведены в табл. 10.

Таблица 10. Константы равновесия реакций распада и уплотнения углеводородов

Коксование. Процесс коксования заключается в нагревании тяжелых нефтяных остатков под атмосферным давлением и температуре 400—500°. В результате реакций разложения и уплотнения углеводородов получаются газ, бензин, г\ керосино-соляровые фракции, так называемый коксовый дистил- f лят, и кокс. 11 \

Асфалътены представляют собой твердые хрупкие вещества черного цвета. По сравнению со смолами это продукты еще большего уплотнения углеводородов и еще более бедные водородом. При нагревании асфальтены не плавятся, а при 300° разлагаются на газы и кокс. В отличие от смол они не растворяются в петролейном эфире и бензине, но набухают и растворяются в бензоле.

Карбоиды представляют собой конечный продукт уплотнения углеводородов. Они подобно смолам и асфальтенам представляют собой сложную смесь высокомолекулярных углеводородов полициклического строения, но еще большего молекулярного веса и еще более бедных водородом. Карбоиды — твердые вещества черного цвета. В отличие от асфальтенов они не растворимы не только в бензине и спирте, ipo и в бензоле. Нефтяной кокс на 90% состоит из карбоидов. - 2^^с;.гг

Реакции конденсации ароматических углеводородов с непредельными, так же «эк реакции уплотнения углеводородов, тормозятся в присутствии водорода. Увеличивая скорость гидрирования непредельных углеводородов по сравнению со -скоростью их конденсации с ароматическими углеводородами или полимеризации, можно снизить образование кокса. Для этого необходимо повышать парциальное давление водорода и применять специальные катализаторы. Однако даже при давлении 15—20 МПа полностью подавить реакции коксообразо-вания не удается, и^ процесс приходится вести с-периодической регенерацией катализатора . При общем давлении выше 30 МПа процесс гидрокрекинга можно проводить без окислительной регенерации катализатора.

Очевидно, стабилизация основных физико-химических свойств дистиллята через определенное время после начала коксования свидетельствует о переходе процесса из первой стадии, соответствующей первому этапу в кубах, во вторую, представляющую собой непрерывное коксование. Вторая стадия отличается от предыдущей тем, что в ней одновременно, с относительно большими скоростями, протекают процессы распада, конденсации и уплотнения углеводородов коксуемого* сырья. Эти процессы сопровождаются непрерывным наращиванием коксового слоя и равномерным выделением из реактора паров коксового дистиллята и газа. К началу второй стадии устанавливается равновесие в тепловом режиме процесса и в соотношении отдельных составляющих коксующейся массы. После отключения камеры от потока сырья непрерывность процесса нарушается. В это время тепло в реактор не поступает, коксование затормаживается.

Третий этап характеризуется снижением выделения дистиллята и интенсивным образованием газа. За этот промежуток времени реакции конденсации и уплотнения углеводородов усиливаются, заканчиваясь образованием продуктов глубокого уплотнения всего остатка — коксового пирога. При дальнейшем нагревании остатки летучих продуктов удаляются из коксового пирога до требуемых норм.

Очевидно, стабилизация основных физико-химических свойств дистиллята через определенное время после начала коксования свидетельствует о том, что процесс перешел из первой стадии, соответствующей первому этапу в кубах, во вторую — непрерывное коксование. Вторая стадия отличается от предыдущей. В ней одновременно с относительно большими скоростями протекают процессы распада, конденсации и уплотнения углеводородов коксуемого сырья. Это сопровождается непрерывным наращиванием коксового слоя и непрерывным равномерным выделением из реактора паров коксового дистиллята и газа. К началу этой стадии, устанавливается равновесие в тепловом режиме процесса и в соотношении отдельных составляющих коксующейся массы. После отключения камеры от потока сырья непрерывность процесса нарушается. В это время тепло в реактор не поступает, коксование затормаживается.

пирогенетических реакций уплотнения углеводородов, II. Кинетика полимеризации и распад этилена. Ж. О. X., 1935, 5, № 3, 343—355.