Главная -> Словарь

Установках атмосферной

Метод Universal Oil Products Co. . Исходные продукты перемешиваются , отношение фтористый водород : углеводород = 1,42 :1, температура реакции 32—43 °С, время контакта 17 с. Потеря HF достигает 1 кг на 1790 л алкилата. Раньше для этого метода применяли горизонтальные реакторы Stratco и вертикальные цилиндрические реакторы . Самая крупная установка UOP производит 1300 м3 алкилата в день . Описан метод контроля процесса на установках алкилирования .

Требования к перемешиванию при жидкофазном алкилировании с целью получения кумола аналогичны требованиям, применяемым на установках 'алкилирования изопарафиновых углеводородов.

Г лава VI. Применение различных видов сырья на промышленных установках алкилирования и качество получаемых продуктов ....................... 142

Нормальные парафиновые углеводороды с низ'кой реакционной способностью разбавляют углеводородную фазу и, следовательно, снижают концентрацию в ней изобутана и бутиленов. Для удаления преобладающего инертного разбавителя — «-бутана — из углеводородного сырья на установках алкилирования предусмотрена специальная ректификационная колонна , в которой частично отделяется н-бутан от изобутана, циркулирующего в системе установки. Аналогичная колонна предусмотрена и для частичного удаления пропана. Концентрация в реакторе н-бутана и пропана в большой степени зависит от эффективности работы этой части ректификационного отделения установки.

Для удаления н-пентана на установках алкилирования специальных колонн нет, поэтому он вместе с сырьем вводится в реактор и попадает в алкилат в количестве, определяющемся его концентрацией в сырье. Таким образом, н-пентан не только разбавляет реакционную смесь, но и отрицательно влияет на качество получаю-

Вместе с тем известно—что обычная техническая серная кислота, используемая на установках алкилирования, содержит различные неорганические примеси.

На современных установках алкилирования, оборудованных реакторами с внутренним охлаждением и с инжекционным принудительным вводом олефинсодержа-щего сырья, обычно объемная скорость подачи олефинов рав'на приблизительно 0,3 ч"1. При увеличении ее до 0,6 ч~1 сортность получаемого алкилата уменьшается примерно на 4 пункта .

На современных установках алкилирования предусматривают несколько реакторов .

Реакторы емкостного типа применялись на первых установках алкилирования и, хотя сохранились на некоторых из них, в настоящее время имеют главным образом историческое значение. В них не обеспечивается образование эмульсии кислота — углеводороды необходимого качества и, кроме того, требуются повышенные энергетические затраты.

Промышленные испытания процессов с поверхностно-активными добавками проведены почти на всех установках алкилирования фирмы Exxon. При этом не наблюдалось каких-либо эксплуатационных проблем, расход кислоты в целом снизился на 15—20%, а октановое число алкилата несколько увеличилось. Стоимость добавки невелика по сравнению с сэкономленной кислотой.

Кислоту добавляли к смеси изобутана и олефина постепенно. К тому моменту, когда было подано необходимое количество кислоты , в углеводородной фазе уже не оставалось олефина. Во время подачи кислоты ее капли хорошо диспергировались благодаря сильному перемешиванию. Использовали свежую кислоту и отработанную на установках алкилирования. При использовании 98%-ной свежей кислоты часть ее вначале вымерзала на стенках реактора, однако постепенно она исчезала со стенок, вероятно, реагируя с олефинами и образуя бутилсульфаты. При 'попадании кислоты в углеводородную фазу там незначительно поднималась

Высокосернистая арланская нефть, так же как и туймазинская и ромашкинская, в пласте растворенного сероводорода не содержит. Однако из-за высокого содержания в ней серы в процессе перегонки при повышенных температурах создаются условия для образования больших количеств сероводорода, Этим и обусловливаются особенности переработки высокосернистых нефтей типа арланской. Высокосернистые нефти должны перегоняться на установках атмосферной и вакуумной перегонки при возможно более низких температурах, чтобы избежать разложения сернистых соединений; в то же время необходимо ожесточать условия перегонки для получения максимально возможного количества светлых нефтепродуктов. При этом должны быть приняты меры для резкого снижения давления в выходных трубах атмосферной и вакуумной печей.

В УНИ предложена также эффективная энергосберегающая технология атмосферной перегонки нефти с подачей испаряющей фракции из К-1 в К-2 . Расчеты показывают, что при организации подачи испаряющей фракции без дополнительного ее нагрева в количестве 15% на нефть увеличивается отбор дизельной фракции на 1,4 - 2,0% при улучшении четкости погоноразделения и примерно на 7% снижается расход тепла в печи по сравнению с типовой технологией. На промышленных установках атмосферной перегонки нефти, как правило,

К сухим газам, содержащим предельные углеводороды, относят газы, в которых содержание непредельных углеводородов не превышает 1—2%. Газы такого состава получаются после сепараторов низкого давления на установках каталитического риформинга бензина, гидроочистки и гидрокрекинга нефтепродуктов, а также на выходе из колонн стабилизации этих установок. Кроме того, их получают на газофракционирующих установках, имеющихся на многих заводах. В газах после колонн стабилизации присутствуют углеводороды С4—С5 в небольших количествах. Сухие газы получаются и при стабилизации и перегонке нефти, но в них содержание углеводородов С4—С5 значительно. Состав газов, получаемых на установках атмосферной перегонки нефти, нестабилен.

Печи типа ГС применяются на установках атмосферной и вакуумной перегонки нефти, вторичных процессов.

Прямая перегонка нефти, осуществляемая на установках атмосферной или атмосферно-вакуумной перегонки, а также на комбинированных установках, является одним из основных процессов, дающих сырье для каталитического крекинга. Существует много типов установок первичной перегонки нефти, например: укрупненная и комбинированная установка ЭЛОУ— АТ-6 мощностью 6 млн. т/год; комбинированная установка ЭЛОУ — АВТ-6, состоящая из блоков электрообессоливания нефти, атмосферной и вакуумной перегонки. Ниже приведены материальные балансы последней установки при переработке ромашкинской и западносибирской нефтей:

1996 г. прогнозировался подъем прибыльности до 2,15 доля/ барр, но рост цен на нефть привел к фактическому снижению прибыльности. Однако, по расчетам экспертов фирмы Salomon Brothers, стабилизация цен на нефть, совершенствование технологической структуры производства, консолидация компаний, небольшой, но устойчивый рост потребления нефтепродуктов позволили улучшить экономическую конъюнктуру в европейской нефтепереработке. В частности, прибыльность составила : 1997 г. — 2,10, 1998 г. — 3,10, 1999 г. — 3,53. В 2000 г. прибыльность ожидалась на уровне 3,90 долл/барр . Этому, по мнению экспертов из Salomon Brothers, способствовали, помимо указанных выше факторов, рост единичных мощностей и технические усовершенствования процессов атмосферной и вакуумной перегонки нефти, каталитических процессов крекинга, гидрокрекинга, риформинга . Предполагался рост прибыльности на установках атмосферной и вакуумной перегонки с нуля в 1995 г. до 0,75 долл/барр в 2000 г., на установках каталитического крекинга и гидрокрекинга — соответственно с 1,65 до 3,0 долл/барр, каталитического риформинга — с 0,10 до 0,15 долл/барр .

За этот период на Бургасском НХК мощности для переработки нефти возрастают в этапном порядке с 3 млн. до 9,68 млн. т/г. На установках атмосферной дистилляции были проведены многочисленные реконструкции. Например, на установке АД-3 было осуществлено 29 реконструкций и модернизаций. Произведена оптимизация теплового баланса, обеспечено более рациональное охлаждение потоков, создана двойная ингибиторная защита и др.

Представлен анализ технического и технологического состояния нефтеперерабатывающих производств, а также процессов реконструкции и модернизации на установках атмосферной дистилляции , каталитического рифор-минга и гидроочистки на различных этапах развития НХК-Бургас.

Подготовку :нефти к переработке иногда еще ведут непосредственно на установках ,атмосферной или атмо-сферно-вакуумной перегонки. Для подавления корродирующего действия НС1 при перегонке применяют аммиак МН3. Наиболее простым способом его применения является подача газообразного аммиака из баллонов на верх ректификационной колонны. Расход аммиака на нейтрализацию хлористоводородных солей в бакинских нефтях составляет 0,002—0,004% на нефть. Газообразный аммиак в большинстве случаев применяют на южных заводах. Этот способ невозможно применять на севере или з зимних условиях, так как аммиак при выходе из баллона расширяется и замерзает в запорных устройствах и примыкающей трубопроводной обвязке.

Внедрение схем автоматического регулирования печей на установках атмосферной переработки нефти............ 6,0

Технологическая схема разработанного нами нового метода глубокой переработки нефти базируется на сочетании и совершенствовании извеотных методов ее переработки на комбинированных установках атмосферной перегонки и коксования и иснлючает указанные выше недостатки процесса.