Главная -> Словарь

Установках фенольной

Абсорбционная колонна не имеет тарелок, высота ее на больших установках достигает 14 м. Колонна заполняется 70%-ной серной кислотой, в которую через газораспределитель подается газ. В колонне серная кислота насыщается до степени, соответствующей примерно 1 молю пропена на 1 моль серной кислоты. Из газа, содержащего 25% пропена, последний извлекается в такой степени, что в остатке сохраняется всего около 6% пропена. Этот остаточный газ поступает в колонну с колпачковыми тарелками, в которой он в условиях противотока приводится в контакт со свежей серной кислотой, выходящей из колонны, где происходит омыление . Таким путем удается извлечь при помощи серной кислоты последние остатки пропена . В колпачковой колонне серная кислота насыщается до уровня, соответствующего 0,2 моля пропена на 1 моль серной кислоты, и направляется в бестарельчатую колонну. Отсюда экстракт поступает в колонну, работающую при остаточном давлении 0,2 am, где происходит отделение спирта. Собственно в этой колонне происходят омыление и отгонка изопропилового спирта, который направляется далее в конденсатор, откуда выходит 85%-ной крепости. Отделившаяся от спирта вода возвращается в разделительную колонну.

Применение в лифт-реакторе высокоактивных катализаторов, требующих значительно меньшего времени контакта с сырьем, позволило существенно увеличить скорость подачи сырья и соответственно производительность установки по свежему сырью. Весовая скорость подачи сырья в лифт-реакторах обычно составляет 50-70 ч"1, в отдельных установках достигает 200 ч'1 /9/. Время контакта катализатора с сырьем в лифт-реакторе снижается до 1-8 с против 180—190 с в реакторе с плотным кипящим слоем.

При современных методах регенерации платиновых катализаторов риформинга продолжительность их работы на промышленных установках достигает 5—10 лет . Длительная эксплуатация

2. Тепловая мощность печи определяет то количество тепла, которое может быть воспринято сырьем в печи. Тепловая мощность современных печей составляет от 7 до 60 МВт, а на крупных установках достигает 100 МВт. Печи большой тепловой мощности строят многокамерными.

В зону реакции непрерывно поступает смесь регенерированного горячего катализатора с сырьем. В зависимости от начальной температуры катализатора и протяженности трубопровода крекинг может с той или иной глубиной протекать уже до поступления смеси в слой или даже целиком завершаться в линии ; однако чаще всего основная доля превращения приходится на зону кипящего слоя. Кипящий слой катализатора образуется посредством потока паров, поступающих вместе с катализатором через распределительную решетку или через форсунки-распылители. Объем слоя рассчитан на длительность пребывания катализатора в реакторе от 2 до 10 мин. При этом диаметр аппарата рассчитывается таким образом, чтобы скорость паров над слоем составляла от 0,4 до 0,7 м/сек. Высота кипящего слоя зависит, таким образом, от размеров реактора и на крупных установках достигает 5—6 м. Высота кипящего слоя, определяющая продолжительность реакции, зависит от качества сырья и активности катализатора: при наличии утяжеленного, легкоразлагающегося сырья и высокоактивных .катализаторов требуется минимальный уровень слоя, и наоборот. Плотность слоя в реакторе составляет около 400— 450 кг/м3. Отработанный катализатор непрерывно стекает в отпар-ную секцию. Плохая отпарка катализатора влечет за собой увеличение потерь сырья, повышение выхода кокса и содержания в нем водорода, а последнее требует больших расходов воздуха на регенерацию *. Конструкции отпарных секций весьма разнообразны и в основном определяют конфигурацию реактора. Так, на установках типа ортофлоу Б цилиндрическая секция помещена в центре реактора и отработанный катализатор протекает в нее через щели в ее стенке . В реакторах установок типа модели IV и ортофлоу С отпарная секция выносная и снабжена перегородками типа диск — конус или в виде серии уголков, приваренных в шахматном порядке для увеличения времени отпарки. При больших размерах реактора в отпарной секции для создания наилучших условий контакта пара и катализатора имеются еще радиальные перегородки с раздельной подачей пара.

Методика усовершенствуется при замене гравитационного поля центробежным, создаваемым с помощью ультрацентрифуг. Ускорение, получаемое на этих установках, достигает значений 105—106f . Для сферических частиц в ультрацентрифугах выполняется соотношение

Наиболее распространенным типом термического крекинга.является глубокий крекинг керосино-гавойлввых фракций для получения крекинг-бензина. Температура процессе 600-520°С, девленйе до 5 мПа . Выход бензина на этих установках достигает 60-70$, газа -10-15$, Количество крекинг-остатка 15-25$. f .

На рис. 11.28 дана схема процесса каталитического риформинга с предварительным гидрооблагораживанием сырья . Технологические схемы различных вариантов процесса весьма близки между собой. Для регенеративных процессов количество реакторов в отдельных установках достигает шести; имеется специальная система, позволяющая изолировать от потока сырья и циркулирующего газа один из реакторов для осуществления в нем регенерации катализатора.

В зависимости от сырья и режима пиролиза суммарный выход этих продуктов на действующих установках достигает 1,2% в расчете на сырье и значительно возрастает при ужесточении режима пиролиза. На установках ЭП-300 при пиролизе бензина на 1 т этилена образуется 20 кг ацетилена и такое же количество аллена и метилацетилена.

Фракция аренов С9, выход которой на крекинг-установках достигает 10-20 % от этилена, является богатым источником сырья для производства смол, лаков, покрытий и растворителей. Так, только в Китае ресурсы аренов С9 в 2000-2010 гг. оцениваются в 0.55-1.1 млн. т/год .

Ниже, в табл. 6.8 и 6.9 приведены результаты исследований, проведенных на промышленных установках фенольной очистки, соответственно деасфальтизатов и дистиллятных фракций по влиянию температур верха и низа экстракционных колонн на выход и качество рафинатов.

При переработке средне- и маловязких дистиллятных фракций на некоторых установках фенольной очистки растворитель заранее обводняется, и очистка в противотоке осуществляется обводненным фенолом. Для того чтобы снизить кратность внутренней циркуляции промежуточных потоков, в экстракционной колонне при очистке масел фенолом устанавливается низкий температурный градиент. Обычно градиент не превышает 10 °С. В зависимости от качества перерабатываемого сырья температура верха меняется от 80 до 50 °С, а температура низа от 70 до, 40 °С. На верхнем пределе температур осуществляется очистка остаточных полупродуктов — деасфальтизатов, на нижнем — очистка маловязких турбореактивных и трансформаторных масел. В зависимости от вида перерабатываемого сырья меняется и кратность разбавления масляных фракций растворителем. При переработке остаточного сырья кратность отношения меняется от 4:1 до 3:1, а при очистке дистиллятных фракций от 2:1 до 1,5: 1,0. С утяжелением сырья снижается и степень обводненности фенола. Давление в колонне фенольной очистки атмосферное.

На установках фенольной очистки как дистиллятного, так и остаточного сырья, наиболее перспективно применение центробежных экстракторов ', имеющих меньший объем и обеспечивающих больший контакт сырья и фенола. Центробежные экстракторы уже нашли промышленное применение на ряде зарубежных установок . Улучшение технико-экономических показателей процесса селективной очистки может быть до-

На установках фенольной очистки как дистиллятного, так и остаточного сырья, наиболее перспективно применение центробежных экстракторов i, имеющих меньший объем и обеспечивающих больший контакт сырья и фенола. Центробежные экстракторы уже нашли промышленное применение на ряде зарубежных установок . Улучшение технико-экономических показателей процесса селективной очистки может быть до-

неудовлетворительной работе систем регенерации растворителя на установках селективной очистки и обезмасливания. При очистке парафина запах, вызываемый присутствием этих веществ, частично удаляется. Однако основные меры по удалению запаха должны приниматься на установках фенольной очистки масел, а также на установках депарафинизации и обезмасливания избирательными растворителями.

6. Сеть для отведения фенолсодержащих стоков на установках фенольной очистки масел и установках присадок.

Схема такого комбинированного процесса представлена на рис. 61. Исследованию подвергали рафинаты II, III и IV масляных фракций туймазинской нефти, отобранные на установках фенольной очистки Ново-Уфимского НПЗ. В качестве растворителя в первой и во второй ступенях процесса использовали МЭК; рафинаты разбавляли в соотношении 3:1; отношение масла и карбамида равно 1:1; время контактирования 60 мин; температура комплексообразовапия на 3—5° С выше температуры помутнения для исходных рафинатов и. равна 25° С для всех масел первой ступени; количество промывного агента — 100% на масло. Характеристика депарафинированных масел и парафинов второй ступени приведена в табл. 57, из которой видно, что по данной схеме можно получать из различных масляных фракций, в том числе средних и тяжелых, одновременно товарные масла и парафины.

При очистке нефтяных фракций фенолом одной из важных задач является снижение потерь ценных компонентов с экстрактом. Для этой цели на заводских установках фенольной очистки используют различные методы выделения рециркулята. Одним из таких методов является введение в экстрактный раствор так называемой фенольной воды, представляющей собой конденсат смеси паров фенола и воды, выходящих из отпарных колонн в секциях регенерации фенола из рафинатного и экстрактного р-астворов. Другим методом выделения ценных компонентов является понижение температуры низа экстракционной колонны подачей туда охлажденного экстрактного раствора. На многих установках одновременно с вводом фенольной воды понижают температуру внизу экстракционной колонны рециркуляцией части экстрактного раствора через холодильник . Примерные показатели процесса очистки нефтяного сырья фенолом приведены ниже:

В настоящее время на многих установках фенольной очистки имеется система «водного контура». Известно несколько вариантов его технологического оформления; один из таких вариантов разработан на Уфимском .НПЗ им. XXII съезда КПСС. Его особенностью является использование тепла горячего фенола, регенерированного из экстрактного раствора, для производства водяного пара со следующими параметрами: давлением 0,35— 0,5 МПа, температурой 180—190 °С. Водяные пары, выходящие из абсорбера, конденсируются в аппарате 4 . Конденсат направляется из приемника 1 в паросборник 2. Рециркуляция конденсата через теплообменник 6 осуществляется насосом. Смесь во-дяных паров и неиспарившейся части конденсата возвращается из теплообменника 6 в паросборник 2 . Теплоносителем в аппарате 6 являются конденсирующиеся пары фенола, они же поступают в пароперегреватель 3, где насыщенный водяной пар, выходящий из паросборника 2, перегревается до 180—190 °С. Перегретый водяной пар используют затем в отпар-ных колоннах 17. и 22 .

Обзор литературы свидетельствует о значительных возможностях насадочной колонны. Однако на установках фенольной очистки промышленные насадочные колонны по эффективности разделения соответствуют 2-4 теоретическим ступеням экстракции, а высота, эквивалентная теоретической ступени, составляет 5 м и более .

Для проверки результатов лабораторных исследований на двух установках фенольной очистки в течение 20 дней был проведен опытный пробег с добавлением в процесс экстракции оксиэтилированных жирных кислот ОЖК'и полиме-тилсилоксана ПМС-200А. Добавки вводили в виде 50%-ного масляного раствора на прием насоса, подающего фенол в экстракционную колонну в количестве 0,005% в расчете на сырье. Установки работали на Ж /350-^20°С/ и ПГ ЛОО-500°С/ масляных фракциях. Качество сырья, рафината, температурный и технологический режим оставались неизмен-н ым и.