Главная -> Словарь

Установках карбамидной

Технологические схемы блоков ректификации установок изомеризации доетаточво просты и зависят в основном от принятого состава рецикла ; на схемах реакторы, сепараторы и кристаллизатор изображены условно. Разделительные блоки ^о^ стоят из сепараторов и двух и более последовательно работающих колонн: на установках изомеризации н-'бутана в изобутан и ароматических углеводородов С8 — -из двух колонн; на установках изомеризации нормальных парафиновых углеводородов GS — С6 — 'из трех колонн с рециклом н-пентана или из 6 колонн с рециклом н-пентана, н-гексана и метилциклопента-на .

На установках изомеризации бензиновых фракций исходное сырье предварительно разделяется в тех же колоннах, в которых выделяются изомеры. -----

Процессы разделения при помощи цеолитов применяются все более широко; создано много синтетических соединений, пригодных для этих целей. В настоящее время их широко применяют также в нефтяной промышленности, например, при выделении высокооктановых фракций из бензинов гидроформинга, а также изопентана и изогексанов на установках изомеризации.

Адюмнноплатиновый катализатор изомеризации относится к катализаторам высокотемпературной изомеризации. Предназначен для получения высокооктановых компонентов автотоплив и изопентана на установках ^ изомеризации.

ТАБЛИЦА 7.10. Производство компонента автобензина на установках изомеризации бензиновой фракции и изориформинга

На отечественных установках изомеризации и-пентана для осушки смеси свежего и циркулирующего водородсодержащего газа используется цеолит NaA. В составе промышленной установки имеются две адсорбционные колонны, действующие попеременно. Одной загрузки цеолита достаточно для работы в течение более 15 месяцев.

ПРИМЕНЕНИЕ ОДНОКРАТНОЙ ПОМЧИ ВОДОРОДА НА УСТАНОВКАХ ИЗОМЕРИЗАЦИИ

Везирова Н.Р., Везиров P.P. Применение однократной подачи водорода на установках изомеризации. 72

Довольно широко распространен процесс изомеризации w-бутана с целью увеличения ресурсов изобутана. На установках изомеризации н-бутана, эксплуатировавшихся еще в годы второй мировой войны, в качестве катализатора применяли хлористый алюминий или раствор хлористого алюминия в треххлористой сурьме, а в качестве промотора — хлористый водород. Недостатком процесса была летучесть катализатора при температуре процесса , а также коррозия аппаратуры. Технология процесса описана во многих литературных источниках *.

Каталитическое действие галоидных солей алюминия и фтористых соединений, а также механизм изомерных превращений гомологов ароматических углеводородов С8 подробно рассмотрены в монографиях . Галоидные соли алюминия в промышленных установках изомеризации применения не нашли. Это объясняется их высокой коррозионной агрессивностью в присутствии влаги и сложностью регенерации. Применение в качестве катализатора фтористого водорода в смеси с трехфтористым бором позволило разработать эффективный процесс изомеризации. Однако наибольшее распространение в промышленной практике получили катализаторы на основе окиси алюминия и алюмосиликатов.

На промышленных установках изомеризации, работающих в комплексе с другими установками, сырье, поступающее в реактор, содержит все четыре изомера ароматических углеводородов С8.

В работе приведены сведения о некоторых установках карбамидной депарафинизации, эксплуатируемых на нефтеперерабатывающих заводах. Так, в США эксплуатируется с 1950 г. установка, которая считается первой промышленной установкой карбамидной депарафинизации. Она предназначена для снижения температур помутнения и застывания медицинских светлых масел. На этой установке используется кристаллический карбамид, разложение комплекса происходит при 110°С в масле. После формирования комплекс отделяется на роторном вакуумном фильтре. При удалении 3—4% нормальных парафиновых углеводородов температура застывания масла понижается с —4 до —18°С, а температура помутнения — с 4 примерно до —13 °С. Процесс Ckristex внедрен на установке полузаводского типа мощностью 10 М3/сут для производства нормальных парафинов из керосиновых и газойлевых фракций. В этом процессе комп-

На промышленных установках карбамидной депарафинизации наиболее трудной стадией процесса является отделение комплекса от раствора депарафинированного продукта, обусловленное структурой полученного комплекса. Предложены варианты улучшения структуры комплекса и фильтрующие устройства, дающие возможность наиболее полно отделить твердую фазу от жидкой. Так, в работах предложено вводить в зону комплексооб-разования кетоны, в присутствии которых образуется легко-фильтруемый комплекс. Добавление 3% воды в момент комплек-сообразования приводит к образованию крупных зерен или комков комплекса, отделяемых не только фильтрованием, но и отстаиванием.

финов, выделенные при поэтапном разрушении комплекса, вновь образуют комплекс с карбамидом, и полученный комплекс снова разрушают водой. В результате получают большое число фракций углеводородов с близкими выходами. Для исключения при частичном разрушении комплекса возможности попадания н-па-рафинов одной фракции в другую и сдвига равновесия в сторону образования комплекса предложено заменить узел разрушения, комплекса на действующих установках карбамидной депарафини-зации блоком фракционирования, основным аппаратом которощ является регенератор. В нем происходят измельчение комплекса, его контактирование с необходимым количеством воды, частичное разрушение комплекса и разделение твердой и жидкой фаз. Такой способ карбамидной депарафинизации позволяет улучшить технико-экономические показатели процесса, так как наряду с-низкозастывающим дизельным топливом получается ассортимент высококачественных парафинов, различающихся по свойствам и обладающих узким углеводородным составом. Потребность в таких продуктах из года в год увеличивается в связи с развитием нефтехимического и микробиологического синтеза.

В работе приведены сведения о некоторых установках карбамидной депарафинизации, эксплуатируемых на нефтеперерабатывающих заводах. Так, в США эксплуатируется с 1950 г. установка, которая считается первой промышленной установкой карбамидной депарафинизации. Она предназначена для снижения температур помутнения и застывания медицинских 'светлых масел. На этой установке используется кристаллический карбамид, разложение комплекса происходит при 110°С в масле. После формирования комплекс отделяется на роторном вакуумном фильтре. При удалении 3—4% нормальных парафиновых углеводородов температура застывания масла понижается с —4 до —18°С, а температура помутнения — с 4 примерно до —13°С. Процесс Ckristex внедрен на установке полузаводского типа мощностью 10 м3/'сут для производства нормальных парафинов из керосиновых и тазойлевых фракций. В этом процессе комп-

На промышленных установках карбамидной депарафинизаций наиболее трудной стадией процесса является отделение комплекса от раствора депарафинированного продукта, обусловленное структурой полученного комплекса. Предложены варианты улучшения структуры комплекса и фильтрующие устройства, дающие возможность наиболее полно отделить твердую фазу от жидкой. Так, в работах предложено вводить в зону комплексооб-разования кетоны, в присутствии которых образуется легко-фильтруемый комплекс. Добавление 3% воды в момент комплек-сообразования приводит « образованию крупных зерен или комков комплекса, отделяемых не только фильтрованием, но и отстаиванием.

финов, быделенные при поэтапном разрушении комплекса, вновь образуют комплекс с карбамидом, и полученный комплекс снова разрушают водой. В результате получают большое число фракций углеводородов с близкими выходами. Для исключения при частичном разрушении комплекса возможности попадания к-па-рафинов одной фракции в другую и сдвига равновесия в сторону образования комплекса предложено заменить узел разрушения комплекса на действующих установках карбамидной депарафини-зации блоком фракционирования, основным аппаратом которого является регенератор. В нем происходят измельчение комплекса* его контактирование с необходимым количеством воды, частичное разрушение комплекса и разделение твердой и жидкой фаз. Такой способ карбамидной депарафинизации позволяет улучшить технико-экономические показатели процесса, так как наряду с низкозастывающим дизельным топливом получается ассортимент высококачественных парафинов, различающихся по свойствам и обладающих узким углеводородным составом. Потребность в таких продуктах из года в год увеличивается в связи с развитием нефтехимического и микробиологического синтеза.

На некоторых строящихся установках карбамидной депарафи-низации намечено соорудить блоки вакуумной перегонки вырабатываемых жидких парафинов, а также запроектировать и соорудить установку многоступенчатой вакуумной перегонки жидких парафинов с получением узких фракций, включающих нормальные алканы Ci2—CH, CM—Qe и Ci6—Cie-

7. Сеть для отведения стоков, содержащих карбамид, на установках карбамидной депарафинизации и установках производства карбамида.

Получаемый в результате реакции комплексообразования комплекс-сырец должен быть отделен от жидкой фазы, которая представляет собой депарафинированный продукт , если процесс осуществляется кристаллическим карбамидом, или смесь депарафинированного продукта с водным раствором карбамида, если карбамид подается на ком-плексообразование в виде раствора. На промышленных установках карбамидной депарафинизации этап отделения комплекса от жидкой фазы является одним из наиболее сложных и ответственных. Сложность его определяется тем. что если от основной массы жидкой фазы комплекс отделяется без каких-либо осложнений, то отделение от комплекса остатка жидкой фазы представляет известные трудности. Например, при фильтровании последние порции жидкой фазы удается отделить лишь при применении вакуума и при значительном отжатии лепешки, или при применении специальных мер для получения комплекса со структурой, обеспечивающей удовлетворительное его отфильтровывание . На отстаивание комплекса влияет гидрофобность его поверхности и т. д. •

получение высокооктановых бензинов пли их компонентов на установках каталитического риформинга, строительство которых расширяется из года в год, во много раз эффективнее, чем на установках карбамидной депарафинизации. Вместе с тем внедрение процесса карбамидной депарафинизации бензиново-лигроиновых фракций может оказаться вполне оправданным, если главной целью процесса будет получение соответствующих нормальных парафиновых углеводородов при одновременном повышении октанового числа депарафинируемого топлива.

При частичной депарафинизации на существующих установках карбамидной депарафинизации достигнуто соответствующее увеличение выпуска депарафинированного дизельного топлива. Кроме того, частичная депарафинизация позволяет иметь более гибкую технологическую схему производства широкого ассортимента дизельного топлива низкозастывающих сортов благодаря простому компаундированию глубоко депарафинированного топлива с недопарафинированным без существенного изменения режима установки карбамидной дедшрафинизации.