Главная -> Словарь

Установках осуществляется

Опыт работы промышленных установок при замене ацетона в смеси с толуолом на МЭК показал преимущества смеси МЭК—• толуол, к числу которых относятся меньший ТЭД, повышенная скорость отделения твердой фазы от жидкой, более высокий выход депарафинированного масла. Проведено фундаментальное исследование факторов, влияющих на эффективность обезмаслива-ния гачей, в частности содержания МЭК в смеси с толуолом. Оно показало, что перспективным путем дальнейшего совершенствования производства глубокообезмасленных парафинов является применение МЭК как индивидуального растворителя . Однако при этом на установках обезмасливания необходимо предусмотреть блок осушки МЭК до содержания в нем воды не более 2% .

fT Опыт работы промышленных установок при замене ацетона в'смеси с толуолом на МЭК показал преимущества смеси МЭК — толуол, к числу которых относятся меньший ТЭД, повышенная скорость отделения твердой фазы от жидкой, более высокий выход депарафинированного маслаГТПроведено фундаментальное исследование факторов, влияющих на эффективность обезмаслива-ния гачей, в частности содержания МЭК. в смеси с толуолом. Оно показало, что перспективным путем дальнейшего совершенствования производства глубокообезмасленных парафинов является применение МЭК как индивидуального растворителя . Однако при этом на установках обезмасливания необходимо предусмотреть блок осушки МЭК до содержания в нем воды не более 2% . Z За рубежом уже в течение ряда лет в процессах депарафини-/ зации и обезмасливания применяют высокомолекулярные кетоны * .Основными достоинствами этих кетонов являются высокая скорость фильтрования и малый температурный эффект депарафинизации. Благодаря низкой растворяющей способности по отношению к твердым углеводородам и высокой растворимости в них жидких компонентов при температурах депарафинизации такие растворители, как н-метилпропилкетон и метил-изобутилкетон, могут быть использованы при производстве низко-

В СССР первый парафиновый завод, на котором осуществлялись процессы фильтрпрессования, потения и очистки парафина, был сооружен в Грозном в 1928 г.; в течение почти 25 лет это было единственное предприятие в СССР по производству парафина. В 1952 г. было начато производство твердых парафинов на установках обезмасливания гачей избирательными растворителями.

4. Продукты окисления парафина — высокомолекулярные ке-тоны, альдегиды, спирты, жирные кислоты и др. Запах, обусловленный этими веществами, появляется в парафине в результате окисления его кислородом в процессе производства и при хранении. Окислению парафина способствуют повышенные температуры обработки , наличие кислорода и катализаторов окисления . Чтобы уменьшить окисление, следует хранить парафин в резервуарах при температурах не выше 80 °С. Кроме того, на установках обезмасливания избирательными растворителями нужно снижать содержание кислорода в циркулирующем инертном газе.

место в технологических схемах переработки нефти. Производят церезин из остаточных рафинатов или петролатумов с помощью избирательных растворителей в две или три ступени фильтрации или центрифугирования на обычных установках обезмасливания. Вследствие мелкокристаллической структуры церезина обезмасли-вание петролатума проходит менее эффективно, чем гачей; скорость фильтрации при этом меньше и требуется значительное увеличение кратности разбавления сырья растворителем. Твердую фазу от жидкой при производстве церезина отделяют при 5—30 °С.

На рис. 66 дана принципиальная технологическая схема кристаллизационного и фильтровального отделений двухступенчатой установки обезмасливания гача. Сырье — гач / смешивается с растворителем //, нагревается в подогревателе 1 до температуры на 10—20 °С выше температуры плавления сырья, затем раствор /// последовательно охлаждается в холодильнике 2 водой, в регенеративных кристаллизаторах 3 — раствором фильтрата первой ступени У и до конечной температуры — в аммиачных кристаллизаторах 4. Раньше в качестве промежуточной охлаждающей среды применяли рассол , требующий дополнительного охлаждения. Использование рассола малоэффективно, так как не позволяет проводить процесс обезмасливания при температурах ниже —5°С из-за его высокой температуры застывания . Кроме того, рассол вызывает коррозию оборудования. В связи с этим в настоящее время рассольная система охлаждения на установках обезмасливания не применяется. На некоторых установках хладо%гентом служит растворитель, кото--рый тоже нужно предварительно охлаждать.

Для производства масел с низкой температурой застывания и глубокообезмасленных парафинов при переработке высокопара-финистых нефтей ГрозНИИ совместно с Гипрогрознефтью разработана четырехступенчатая совмещенная схема установки депа-рафинизации и обезмасливания. По этой схеме одна ступень фильтрования предназначена для депарафинизации и три ступени — для обезмасливания, причем третью ступень используют только при производстве -глубокообезмасленных парафинов . Обезмасливание петролатумов с целью получения церезинов проводят по двух- и трехступенчатой схемам на установках обезмасливания или совмещенных установках с использованием кетон-ароматического растворителя. Принципиально 'этот процесс аналогичен процессу обезмасливания гачей. Так как в петролатуме/содержится больше циклических углеводородов, образующих мелкокристаллические труднофильтруемые осадки, Обезмасливание петролатумов проходит, при меньших ско-. ростях фильтрования, повышенных температурах и кратности разбавления сырья растворителем. Ниже приведены примерные условия получения церезина из петролатума волгоградских нефтей по двухступенчатой .схеме:

Побочные продукты масляного производства используются следующим образом. Асфальты и экстракты применяются как сырье для производства битума или направляются в котельное топливо, а из полученных при депарафинизации гача и петролатума выделяют парафин и церезин. Гач и петролатум проходят дополнительную обработку на установках обезмасливания, фильтрования через отбеливающие земли или гидроочистки парафинов. После обработки получают из гача — парафин, а из петролатума — церезин.

На установках обезмасливания растворитель, поступающий с блоков регенерации, различается содержанием кетона . Для улучшения кристаллизационной структуры охлаждаемой смеси используют растворитель с большим содержа-4

Система инертного, газа. Инертный газ на установках обезмасливания используют для отдувки парафиновой лепешки с барабанов вакуум-фильтров, для снижения потерь растворителя из емкостей и для создания в емкостях растворителя взрывобезопасной газовой подушки. Для обеспечения взрывобезопасности газовой подушки концентрация кислорода в циркулирующем инертном газе должна быть не более 6% . Свежий инертный газ поступает на установку в сборник-газгольдер E-I2, который служит не'только для приема инертного газа из заводской магистрали, но и для хранения оперативного резерва инертного газа.

Холодильное отделение. Представляет собой аммиачную холодильную установку с компрессорами одноступенчатого или двухступенчатого сжатия и с соответствующим оборудованием. На установках обезмасливания парафина наиболее распространены одноступенчатые компрессоры, так как в этом процессе не требуется охлаждать сырье до очень низких температур. Кроме того, холодильная установка с одноступенчатыми компрессорами более проста в обслуживании, хотя имеет и ряд недостатков.

Этот процесс, который, как уже упоминалось, наиболее широко применяется на современных крупных установках, осуществляется по следующей принципиальной схеме .

Стабилизация катализатов риформинга на многих установках осуществляется одновременно с разделением газа гидроочистки. В этом случае газовый блок установки риформинга состоит из двух колонн: абсорбционно-отпарной и стабилизационной . В качестве абсорбента в пер,вой колонне используется охлажденный стабильный конденсат, который двумя потоками подается в колонну —на 7—9-ю и 47-ю тарелки, на 49-ю тарелку подается стабильный, катализат из стабилизатора.

Даже при самой тщательной подготовке исходного продукта он- будет содержать следы диолефинов, перекисей или продуктов разложения, вступающих в реакцию с некоторым количеством фенола с образованием неактивного отстоя. Отстой можно свести к минимуму, применяя газоулавливатели и приемники для первичного отбора первых погонов. Экспериментально показано, что при температуре ниже 170° коррозия углеродистой стали в результате воздействия фенола ничтожна. Небольшие количества •солей железа с фенолом и полимерных соединений все-таки накопляются в растворителе, многократно циркулирующем через колонну. В некоторых установках осуществляется непрерывный отвод небольшою количества циркулирующего растворителя, который перегоняется для отделения фенола от высококипящего отстоя. Таким способом концентрация отстоя ограничивается 10 — 20% от всей жидкой фазы.

Атмосферная перегонка нефти на таких установках осуществляется в одной колонне. Предпочтительным сырьем для них являются нефти с относительно невысоким содержанием бензиновых фракций и .растворенных газообразных углеводородов. Пример установки такого типа — ЭЛОУ-АВТ-7 со вторичной перегонкой бензина, запроектированная ВНИПИНефть по технологическому регламенту БашНИИ НП. Установка предназначена для обессоливания и перегонки 6—7 млн. т в год смеси неф-тей. На установке вырабатывается следующий ассортимент фракций: С2—С4 — сжиженный газ; С5 — 90 °С •— компонент автомобильного бензина; 90—140 °С — сырье каталитического ри-форминга для производства высокооктанового компонента автомобильного бензина; 140—250 °С — авиационное турбинное топливо; 250—320 °С — легкий компонент дизельного топлива для скоростных двигателей; 320—380 °С — тяжелый компонент дизельного топлива для скоростных двигателей ; 380—530 °С — сырье каталитического крекинга; гудрон — сырье висбрекинга, для производства битумов.

Выделение и-ксилола на промышленных установках осуществляется методами кристаллизации и адсорбции. В опытно-промышленном масштабе были проведены также работы по выделению re-ксилола с помощью клатратных соединений.

Перегонка нефти до мазута и гудрона. Первичная перегонка нефти на трубчатых установках осуществляется при атмосферном давлении и под вакуумом. При перегонке нефти на трубчатых установках, работающих при атмосферном давлении, из нефти выделяют светлые дистилляты — бензиновый, керосиновый, дизельный. Остатком от перегонки при атмосферном давлении является мазут —фракция, перегоняющаяся выше 330—350 °С. Эти установки носят название атмосферная трубчатая установка .

Комбинированными называются установки, в которых объединены в общую схему аппараты, предназначенные для крекинга и прямой перегонки нефти. Крекинг различных видов сырья происходит в условиях, наиболее благоприятных для каждого из них. Таким образом, на этих установках осуществляется принцип избирательного крекинга. Прямая перегонка нефти на таких установках обычно ведется без затраты прямого топлива благодаря использованию избыточного тепла крекинга, т. е. здесь применяется широкая регенерация тепла. Это и некоторые другие достоинства комбинированных .установок наряду с большой их производительностью объясняют тот факт, что одно время такие установки получили довольно широкое распространение.

Автоматический контроль и управление работой кубов-окислителей затруднен вследствие периодичности процесса. На установках осуществляется следующий автоматический контроль и регулирование основных параметров и узлов процесса: контроль уровня продукта в кубе-окислителе и сигнализация предельного значения уровня; контроль и регулирование подачи сжатого воздуха на окисление; предотвращение перебросов продукта в шлемовую линию; предотвращение предельного содержания кислорода в газообразных продуктах окисления; контроль и регулирование температуры процесса окисления.

установках осуществляется в трубчатых печах, которые име-

Пиролиз различного углеводородного сырья при 850—870 °С на этиленовых установках осуществляется в трубчатых печах, которые имеют различные конструктивные особенности. Один из вариантов печи пиролиза представлен на рис. 1.2.

На атмосферно-вакуумных установках осуществляется полная перегонка нефти с получением светлых дистиллятов и масляных фракций.