Главная -> Словарь

Установках предназначенных

На установках, построенных в 1960 г. , применяют следующие режимы очистки. Фракцию н. к.— 140 или и. к. — 180 °С промывают водой и выщелачивают в горизонтальных отстойниках 1 и 2 при 55 °С и абсолютном давлении 4 кгс/смя . Фракцию 140—240 °С выщелачивают в отстойнике 3, промывают водой в отстойнике 4, пропускают через фильтр 7, охлаждают в холодильнике 8 и направляют в заводские мерники. Выщелачивание и промывка фракции 140—240 °С осуществляется при 50 °С и абсолютном давлении соответственно 4,0 и 3,5 кгс/см2. Фракцию дизельного топлива 240—350 °С выщелачивают в отстойнике 5, промывают в отстойнике 6, пропускают через фильтр 7, холодильник 8 и сушильную камеру 9. Остаток влаги в сушильной колонке отдувгется воздухом, подаваемым вентилятором 10.

•ЗС этой группе аппаратов, предназначенных для испарения, ректификации, или фракционирования сложных смесей, относятся: предварительный испаритель , ректификационная колонна, отпарные колонны, вакуумная колонна, стабилизатор, абсорбер, абсорбер-десорбер, колонны вторичной перегонки бензина . Эти аппараты оборудуются ректификационными элементами, представляющими собой тарелки различной конструкции: колпачковые, желобчатые, с S-образными элементами, клапанные и др. Наиболее распространены желобчатые тарелки , тарелки с S-образными элементами и клапанные . Более подробно о конструкциях тарелок изложено в гл. III.

Отсутствие механизмов делает очень трудоемкими операции демонтажа и монтажа насосов и турбин. Именно поэтому на новых технологических установках, построенных в последние 1,5 — 2 года, в помещениях насосных станций предусматриваются соответствующие средства механизации ремонтов и в первую очередь грузоподъемные механизмы, что позволяет практически осуществлять описанную выше форму организации ремонтных работ. При этом рекомендуются максимальная централизация ремонта насосов и турбин, перенесение его из помещения насосной в специализированный цех или участок по ремонту пасосно-компрессорного оборудования.

На установках, построенных примерно 20—25 лет назад, щелочная очистка топливных дистиллятов проводится в колонных аппаратах с непрерывным дозированием раствора щелочи. Так, на одной из нефтеперегонных установок, спроектированной в 1961 г., очистке подвергают бензиновые и керосиновые фракции. Схема блока щелочной очистки этой установки приведена на рис. XIII-4.

В состав общезаводских компрессорных в ряде случаев включаются компрессоры высокого давления для подачи воздуха на регенерацию катализаторов риформинга и гидроочистки. На некоторых установках каталитического риформинга и гидроочистки, построенных в 1962—1970 гг. , имеются специальные компрессоры, сжимающие воздух до необходимого давления. Ряд заводов использует эти компрессоры для подачи воздуха высокого давления на другие установки. На установках, построенных позднее , компрессоры воздуха высокого давления отсутствуют и снабжение их воздухом осуществляется от заводской сети.

Недостатком вертикальных электродегидраторов, приведшим к их вытеснению более современными конструкциями, является низкая производительность, недостаточно высокая температура обес-соливания. Из-за низкой производительности на установках ЭЛОУ приходилось соединять дараллельно 6—12 аппаратов. На мощных электрообессоливающих установках, построенных в 1955—1970 гг., применяются шаровые электродегидраторы вместимостью 600 м3 с диаметром 10,5 м. Производительность такого дегидратора равна 300—500 м3/ч. Принцип его действия тот же, что и вертикального аппарата, но вместо одного стояка с распределительной головкой для ввода сырья и одной пары электродов в шаровом электродегидраторе их по три.

В 1947—1953 гг. в нашей стране строились AT и АВТ мощностью 0,5—0,6 млн. т в год. В последующие годы были сооружены установки мощностью 1—3 млн. т. Начиная с 1967 г. вводят в эксплуатацию мощные установки по перегонке нефти, перерабатывающие 6—8 млн. т в год. На многих установках, построенных в последние 10—15 лет, атмосферно-вакуумную перегонку нефти комбинируют с обессоливанием сырья и вторичной перегонкой бензина.

На установках, построенных примерно 20—25 лет назад, щелочная очистка топливных дистиллятов проводится в колонных аппаратах с непрерывным дозированием раствора щелочи. Так, на одной из нефтеперегонных установок, спроектированной в 1961 г., очистке подвергают бензиновые и керосиновые фракции. Схема блока щелочной очистки этой установки приведена на рис. XIII-4.

На некоторых технологических установках, построенных за рубежом, для выделения кислого газа из поглотителя, наряду с принципом ступенчатого выделения его из раствора, применяется отгонка водяным паром, воздухом или инертными газами. В других процессах .для регенерации поглотителя одновременно используют снижение давления, отгонку инертными газами и подогрев .

Некоторые аппараты, главным образом в секции вторичной перегонки кислоты, облицовывают монелем. Аппаратуру для новых установок изготовляют из плакированной монелем стали; такие аппараты эксплуатируются весьма успешно. На установках, построенных в начальный период, иногда применяли приварную облицовку монелем с осуществлением работ на месте монтажа. Согласно указанному выше источнику такие сварные швы при контакте сварочного металла с водными растворами фтористоводородной кислоты сильно корродируют. Это, вероятно, объясняется трудностью получения хороших сварочных соединений в условиях монтажной площадки.

В табл. 2 приведены сведения о крекинг установках, построенных в других странах.

Обычно на установках каталитического крекинга преимущественно перерабатывают типовое сырье с коксуемостью не более 0,3 — 0,5 % масс. Если регенератор имеет запас мощности по массе сжигаемого кокса, то может быть использовано сырье с коксуемостью до 2 — 3 % масс. На специальных установках, предназначенных для крекинга остаточ — кого сырья и имеющих системы отвода тепла из регенератора, допускается коксуемость сырья до 5 % масс.

Такие свойства сырья, как содержание смол, асфалыенов и коксуемость, большей частью определяют образование дополнительного кокса на катализаторе. Обычно в сырье крекинга ограничивают содержание сернокислотных смол на уровне 8—10% , коксуемость — не более 0,3—0,5% . Если регенератор имеет запас мощности по массе сжигаемого кокса, то может быть использовано сырье с коксуемостью до 2—3%. На установках, предназначенных для крекинга мазута и имеющих специальные системы для отвода теплоты из регенератора, допускается коксуемость сырья до 5%.

На установках, предназначенных для производства ароматических углеводородов, в качестве сырья используются концентрированные узкие бензиновые фракции: 60—85 °С — для производства бензола, 85—105 °С — для производства толуола и 105—140 °С — для производства ксилолов. Содержание указанных фракций в сырье составляет в этих случаях 80—90%.

На промышленных установках, предназначенных для разделения смесей, вслед за стадией адсорбции протекает десорбция поглощенных компонентов с поверхности адсорбента; при этом происходит восстановление его адсорбционных свойств.

Производство ароматических углеводородов на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах непосредственно связано с общей схемой переработки нефти. На нефтеперерабатывающих заводах топливного направления основным процессом производства ароматических углеводородов является каталитический ри-форминг бензинов, на нефтехимических заводах — пиролиз газообразных и жидких углеводородов. Ароматические углеводороды могут быть получены на специальных установках, где они являются основным продуктом и на установках, предназначенных для одновременного получения ароматических углеводородов и высокооктанового компонента. В обоих случаях образуется водородсодержа-щий газ.

около 256 м3 . Такое большое увеличение производства кумола за такой короткий промежуток времени стало возможным лишь в результате осуществления процесса парофазного алкилирования на уже готовых установках, предназначенных для производства полимербензина по фосфор-нокислотному методу фирмы Юниверсал Ойл продайте .

Обычно на установках каталитического крекинга преимущественно перерабатывают типовое сырье с коксуемостью не более 0,3-0,5 % масс. Если регенератор имеет запас мощности по массе сжигаемого кокса, то может быть использовано сырье с коксуемостью до 2-3 % масс. На специальных установках, предназначенных для крекинга остаточного сырья и имеющих системы отвода тепла из регенератора, допускается коксуемость сырья до 5 % масс.

Обычно на установках каталитического крекинга преимущественно перерабатывают типовое сырье с коксуемостью не более 0,3-0,5 % мае. Если регенератор имеет запас мощности по массе сжигаемого кокса, то может быть использовано сырье с коксуемостью до 2-3 % мае. На специальных установках, предназначенных для крекинга остаточного сырья и имеющих системы отвода тепла из регенератора, допускается коксуемость сырья до 5 % мае.

Так как жидкая ртуть обычно используется, как среда, передающая давление в P-V-T установках, предназначенных для определения критических констант, то величина критического давления, как правило, корректируется путем простого вычитания давления паров ртути при данной температуре от наблюдаемых измерений критического давления. Это делается всегда, когда граница раздела между ртутью и исследуемой жидкостью находятся в зоне нагрева при температуре 370 К и выше, где давление паров ртути становится значительным.

Мак-Эвой, Милликен и Миллс разработали метод истирания для удаления слоев различной толщины с наружной поверхности особенно загрязненных катализаторов. При крекинге металлсодержащего нефтяного сырья в паровой фазе над катализатором, приготовленным в виде шариков или таблеток, концентрация растворенных в катализаторе металлов имеет резко выраженный отрицательный градиент между внешней поверхностью и центром отдельных частиц. Картина радиального распределения мало зависит от общей концентрации металлов. Как было найдено, распределение металлов напоминает распределение в катализаторах крекинга из глины, применяемых как в промышленных установках с движущимся слоем , так и в пилотных установках, предназначенных для смешанной периодической переработки различных нефтяных остатков. В первом случае было найдено, что во внешнем слое частицы катализатора при общем диаметре частицы 4 мм общее количество никеля и ванадия, составляет соответственно 44 и 48%. Истирание частиц катализатора, которое происходит в большинстве промышленных установок крекинга, играет большую роль при удалении металлов, захватываемых внешней поверхностью катализатора. Этот материал удаляется в виде тонкой пыли.