Главная -> Словарь

Установках применяют

Наиболее широкое применение получили в настоящее время установки каталитического крекинга с кипящим слоем катализатора.. На этих установках применяется порошкообразный или микросферический катализатор с размером частиц 20—120 мк. Существует ряд промышленных систем каталитического крекинга в кипящем слое, отличающихся взаимным расположением реактора и регенератора, системой пневмотранспорт» и деталями внутренних устройств.

На Оренбургском ГПЗ в качестве фильтрующего элемента на всех установках применяется асбестоцеллюлоза . Фильтрующий слой периодически удаляется вместе с загрязнениями и заменяется новым. Жидкие углеводороды накапливаются в сборнике регенерированного амина в виде отдельной фазы и периодически удаляются. Производительность узла фильтрации - около 80 м3/ч . Массовая доля механических примесей в циркулирующих растворах установок сероочистки ОГПЗ составляет 0,003-0,007% .

Теплообменная аппаратура. На действующих установках гидроочистки используют в основном кожухотрубчатые теплообмен-ные аппараты с плавающей головкой. Наиболее эффективны кожухотрубчатые теплообменники с компенсатором на плавающей головке, так как в них обеспечивается строгий противоток и хорошая компенсация теплового расширения трубок относительно корпуса аппарата. Длина трубок в трубном пучке составляет GOOO и 9000 мм. Для конечного охлаждения потоков первоначально использовались водяные холодильники типа «труба в трубе», кожухотрубчатые. В настоящее время на всех строящихся и проектируемых установках применяется воздушное охлаждение основных потеков с водяным доохлаждением. Эксплуатируемые установки гидроочистки с водяным охлаждением дооборудуются аппаратами воздушного охлаждения.

На современных укрупненных установках применяется схема экстракции в два—три потока , что позволяет одновременно перерабатывать несколько различных видов сырья, например дистиллятное и остаточное.

В США в эксплуатации находится шесть установок по получению нафталина; на пяти из них в качестве исходного сырья используют фракции дистиллята ката-*-литического риформинга и на одной — гидроочищенный экстракт газойля каталитического крекинга. На двух установках применяется термический метод гидродеалки-лирования . Примерные расходные показатели при получении нафталина приведены в табл. 71 . Качество нафталина практически не зависит от типа процесса , и чистота его получения даже выше 99% при минимальном содержании сернистых соединений .

На двух установках применяется термический метод гидродеалкилирования 194, 111))). Примерные расходные показатели при получении нафталина из двух видов сырья следующие:

промышленного выделения толуола после нитрометана является водный метилэтилкетон . При его применении чистота выделенного толуола доходит до 99%. На некоторых установках применяется метанол. Технологическая схема процесса азеотропной перегонки с получением толуола представлена на фиг. 280. Практика показала, что для полного отделения толуола от других углеводородов необходимо в колонну азеотропной перегонки ввести в 2,8—3 раза больше метилэтилкетона, чем содержится неароматических углеводородов в исходном толуоловом концентрате . Оптимальное содержание воды в метилэтилкетоне должно быть порядка 10%. Основная масса растворителя содержится в головном погоне азеотропной колонны. Его экстрагируют водой в особой экстракционной колонне, причем содержание метилэтилкетона в неароматизированном продукте не превышает 1%.

На Оренбургском ГПЗ в качестве фильтрующего элемента на всех установках применяется асбестоцеллюлоза . Фильтрующий слой периодически удаляется вместе с загрязнениями и заменяется новым. Жидкие углеводороды накапливаются в сборнике регенерированного амина в виде отдельной фазы и периодически удаляются. Производительность узла фильтрации - около 80 м3/4 . Массовая доля механических примесей в циркулирующих растворах установок сероочистки ОГПЗ составляет 0,003-0,007% .

Разделение этилена и этана. Разделение производится в «этиленовой» колонне, работающей при давлении 21 ата. Концентрация отгоняемого сверху этилена обычно 97—99% мол. Вследствие малого отношения лету-честей разделение этилена и этана представляет собой трудную задачу; во многих установках применяется 60 тарелок при числе орошения 3,5—5 в зависимости от состава сырья, степени извлечения и необходимой чистоты этилена. Если остаток вновь возвращается на пиролиз, он может содержать несколько больше этилена, чем значительно облегчается работа ко-

3. В период 1975-1980-х гг. на ряде НПЗ были введены в промышленную эксплуатацию двухблочные УЗК типа 21-10/6 . На подобных установках применяется высокоэффективное оборудование: реакционные камеры из легированной стали диаметром 5,5 м, высотой 27,6 м, ; трубчатые печи ПГ15ПО2 объемно-настильного пламени и ПГ18П вертикально-факельные с подовым расположением форсунок; четырехходовые и проходные краны увеличенного сечения. Три радиоактивных уровнемера, установленные по высоте реактора, служат для регистрации уровня раздела фаз "кокс - пена" . Использование уровнемеров позволяет достигать максимального использования полезного объема коксовой камеры.

На промышленных гидрогенизаци-онных установках применяется 2 способа сепарации ВСГ из газопродуктовой смеси: холодная и горячая .

В настоящее время на строящихся и проектируемых установках применяют воздушное охлаждение потоков с доохлаждением водой или без него.

Следующий по значимости аппарат пиролиза — закалочный аппарат, предназначенный для осуществления быстрого охлаждения продуктов процесса. Ранее для этой цели применяли закалочные аппараты, в которых быстрое охлаждение достигалось за счет впрыскивания водного конденсата. На современных пиролизных установках применяют закалочно —испарительные аппараты , представляющие собой газотрубные котлы — утилизаторы. В результате высокой линейной скорости продуктов пиролиза, движущихся по трубам, предотвращается оседание твердых частиц на их стенках, увеличивается коэффициент теплопередачи и достигается е.ыстрое охлаждение до 350-400 "С. За счет этого тепла из водяного конденсата, поступающего в ЗИА, генерируется

Мазут — остаток атмосферной перегонки нефти — перегоняется на самостоятельных установках вакуумной перегонки или на вакуумных секциях атмосферно-вакуумных трубчаток . На современных вакуумных установках применяют следующие технологические схемы перегонки мазута: однократного испарения всех отгоняемых фракций в одной вакуумной колонне; однократного испарения с применением отпарных колонн; двухкратного испарения отгоняемых фракций в двух вакуумных колоннах. Получаемые при вакуумной перегонке мазута дистилляты могут быть использованы в качестве сырья каталитического .крекинга и в качестве фракций для производства масел . При работе по топливной схеме на установке получается одна широкая фракция, направляемая в качестве сырья на установки каталитического крекинга. Если вакуумная перегонка ведется с целью получения масляных дистиллятов, то к качеству получаемых фракций и в частности к их фракционному составу предъявляются более жесткие требования. На установках, запроектированных и построенных в последние годы, предусматривается получение двух масляных фракций: 350—420 °С и 420—490 °С . Далее путем компаундирования можно получить на их основе различные масляные фракции.

На многих установках часть тепла газов регенерации исполь-зуется для производства водяного пара в котлах-утилизаторах. Помимо первичных паровых котлов-утилизаторов, на некоторых установках применяют л вторичные котлы-утилизаторы, в которых водяной пар производится за счет тепла, выделяющегося при сгорании больших количеств СО и следов углеводородов , и за счет сжигания в топке такого котла топлива, подводимого извне. Топливо необходимо сжигать для того, чтобы обеспечить догорание окиси углерода . Иногда процесс окисления СО в С0а осуществляют над катализатором окисления, носящим фирменное название «оксикат» .

Получение этилового спирта прямой гидратацией этилена. В отличие от сернокислотного метода, осуществляемого в жидкой фазе, при прямой гидратации этилена на современных крупных установках применяют парофазный процесс с использованием твердого катализатора. Наиболее распространенным промышленным катализатором прямой гидратации в настоящее время яв-

Обычно на промышленных установках применяют колонны, в которых получается изобутан-пропаиовая фракция, содержащая 5—10% н-бутана. Это достигается в колонне с 80 тарелками.

Газы крекинга разделяют чаще всего абсорб-ционно-ректификационным методом, рассмотренным ранее для по-•путпых газов . Этот же метод иногда используют и для разделения газов пиролиза, но на современных крупных установках применяют низкотемпературную ректификацию, так как она дает Голее чистые фракции олефинов и требует меньше энергии.

Ввиду высокой стоимости создания такого «холода» на современных установках применяют разнообразные меры по его экономии. Прежде всего, утилизируют холод и давление получаемых фракций за счет их дросселирования, детандирования, использования принципа теплового насоса и т. д. Широко применяют также ступенчатое охлаждение агентами с разным градиентом температур, в том числе и для создания флегмы в так называемых разрезных ректификационных колоннах, разделенных на две или более части со своими дефлегматорами, из которых только верхний работает при наиболее низкой температуре. Применяют раздольный ввод газа и конденсата по высоте колонн в места, соответствующие их составу, и т. д. Все это позволило снизить затраты энергии на разделение газа и вместе с усовершенствованиями в стадии пиролиза и укрупнением установок существенно удешевить получаемые фракции олефинов.

На новых установках применяют поэтому иные конструкции реакци энного узла, приближающие процесс к изотермическому и лучше учитывающие особенности равновесия реакции. В одном из них имеются два реактора ; охладившуюся в первом аппарате смесь до подачи во второй подогревают перегретым паром до 600—630°С. Реактор, изображенный на рис. 141,в, имеет два—три кольцевых слоя катализатора причем в первый слой поступает весь этилбензол, но лишь часть ьодяного пара. В пространство между слоями катализатора подают дополнительное количество перегретого пара; с его помощью повышается температура смеси и происходит ступенчатое разбавление смеси с удалением ее от равновесного состояния, что способствует росту скорости и селективности реакции. В этих новых установках при сохранении высокой селективности достигаются большие степени конверсии и интенсивность процесса , снижается удельный расход пара.

Известны и другие случаи, когда подвесные изоляторы из фарфора или стекла работают удовлетворительно, а проходные эбонитовые изоляторы быстро выходят из строя. В таких случаях на многих установках применяют проходные изоляторы из органического стекла, которое меньше поддается электрическому пробою. Если подвесные изоляторы П-4,5 или ПС-4,5 работают плохо, их тоже заменяют стержнями из оргстекла. Эбонитовые изоляторы обычно эксплуатируют при температуре нефти в электролегидраторах 80—100° С, а на некоторых установках — при 110° С; при наличии же изоляторов из органического стекла поднимать температуру в электродегидра-торе выше 90° С нельзя, так как при более высокой температуре оргстекло размягчается.

При коксовании в слое теплоносителя соотношение теплоноситель : сырье для данного сырья и условий процесса должно для предотвращения сращивания образующимся коксом частиц теплоносителя превышать некоторое минимально допустимое значение. На различных установках применяют соотношение теплоноситель: сырье от 6 до 15. На установках контактного коксования минимально допустимое соотношение теплоноситель: сырье выше, чем при коксовании в кипящем слое, так как удельная поверхность — суммарная поверхность частиц, масса которых равна единице, — значительно ниже. При прочих равных условиях средняя толщина слоя коксующегося сырья на поверхности частиц теплоносителя больше; слипание и последующее сращение при коксовании частиц теплоносителя более вероятны.