Главная -> Словарь

Установках пропановой

На нефтеперерабатывающих заводах серу получают из технического сероводорода. На отечественных НПЗ сероводород в основном выделяют с помощью 15 %-ного водного раствора моноэтаноламина из соответствующих потоков с установок гидроочистки и гидрокрекинга. Блоки регенерации сероводорода из насыщенных растворов моноэтаноламина монтируют на установках гидроочистки дизельного топлива, керосина или бензина, гидрокрекинга или непосредственно на установках производства серы, куда собирают растворы моноэтаноламина, содержащие сероводород, с большой группы установок.

На установках производства серы, построенных по проектам института «Гипрогазоочистка», используют сероводородсодержащий газ, в котором не менее 83,8 % сероводорода. Содержание углеводородных газов в сырье должно быть не более 1,64 % , паров воды не более 5 % и диоксида углерода не более 4,56 % .

Аналогичная схема щелочной очистки газов от диоксида углерода используется на установках производства инертного газа. Очистка проводится 10 %-ным раствором щелочи.

На базе процесса каталитического риформирования создан ряд установок, различающихся по назначению , мощности и аппаратному оформлению. Принципиальные технологические схемы установок каталитического риформинга практически идентичны. На установках производства высокооктанового бензина проводятся следующие процессы: ^тредварительная гидроочистка-сырья с отпаркой из гидрогенизата сероводорода и воды, соб-

Дальнейшая переработка сероводорода осуществляется на установках производства серы или серной кислоты, углеводородные газы Q—С2 используются в качестве сырья для производства водорода или как топливо, сжиженные газы С3—С4 находят как техническое, так и бытовое применение. Легкий бензин с октановым числом до 85 является высококачественным компонентом товарного автомобильного _бензина.

На крупных установках производства олефинов уи :с тепла при охлаждении газов пиролиза циркулирующей водой i скрубберах представляет значительную величину и существенно о ражается на технико-экономических показателях. Так, потери тепла с охлаждающей «одой в закалочных камерах и скрубберах при п :ти работающих печах отделения пиролиза производительностью ю перерабатываемому сырью 7 т/ч составляют 46,8 млн. ккал/ч. При установке котлов-утилизаторов на линии газов пиролр за после за-камеры потери тепла сокращаются наполов шу. Пропор-оокращается и расход электроэнергии на циркуляцию охлаждающей воды, а количество вырабатываемого п))) и этом водяного пара достигает 5 т/ч на одну печь. Этот утилиза шонный пар может почти полностью удовлетворить потребность установки в паре.

На крупных установках производства олефинов унос тепла при охлаждении газов пиролиза циркулирующей водой в скрубберах представляет значительную величину и существенно отражается на технико-экономических показателях. Так, потери тепла с охлаждающей водой в закалочных камерах и скрубберах при пяти работающих печах отделения пиролиза производительностью по перерабатываемому сырью 7 т/ч составляют 46,8 млн. ккал/ч. При установке котлов-утилизаторов на линии газов пиролиза после закалочной камеры потери тепла сокращаются наполовину. Пропорционально сокращается и расход электроэнергии на циркуляцию охлаждающей воды, а количество вырабатываемого при этом водяного пара достигает 5 т/ч на одну печь. Этот утилизационный пар может почти полностью удовлетворить потребность установки в паре.

При проведении процесса алкилирования бензола этиленом в полом реакторе колонного типа одновременно протекают реакции алкилирования и трансалкшш-рования полиалкилбензолов. В реактор вводятся потоки бензола, полиалкид-бензолов, свежего и циркулирующего катализаторного комплекса, газообразного олефина. Отвод теплоты реакции осуществляют за счет бензольного рефяюкса, поэтому температура процесса определяет соответствующее давление. Выходящие с верха реактора пары конденсируются в теплообменнике, сепарируются в отстойнике и возвращаются в реактор. Алкилат, выходящий из реактора по переливной линии, отстаивается от катализаторного комплекса. На действующих отечественных установках производства этилбензола отстаивание проводится в две ступени: в «горячем» отстойнике происходит оседание увлеченного комплекса, а в «холодном» отстойнике выделяется растворенный комплекс. В зарубежных технологических

Смесь сухих газов каталитического риформинга бензина, гидроочистки дизельного топлива, гидрокрекинга и отдувочного газа гидрокрекинга является вполне удовлетворительным сырьем для производства водорода методом паровой каталитической конверсии углеводородов. На крупных установках производства водорода эти газы собирают и предварительно очищают от сероводорода.

Таблица 29. Содержание СО2 и ЩЗ в сухих газах до и после очистки на установках производства водорода

В основе выбора поглотителя лежит его поглотительная емкость, определяемая по кривым равновесного распределения удаляемого компонента между газом и поглотителем. На рис. 35 показано равновесное распределение двуокиси углерода между газом и различными поглотителями. Данные рисунка следует сопоставить с данными табл. 30 по парциальному давлению С02 на различных установках производства водорода.

В последние годы на многих установках пропановой и бута — новой деасфальтизации регенерацию растворителя осуществляют в сверхкритических режимах, позволяющих проводить процессы регенерации без испарения и конденсации растворителя и тем самым существенно сократить энергозатраты. Так, экономия энергоре — сурсов в процессах "РОЗЕ" , "Демекс" и "Асваль" , использующих способ регенерации растворителя без испарения, составляет 25—40 %. Кроме того, за счет исключения процесса

Способ отделения твердой фазы. Выкристаллизовавшийся парафин отделяют от раствора масла при депарафинизации в про-пановом растворе фильтрацией на барабанных фильтрах непрерывного действия, работающих под небольшим избыточным давлением в корпусе фильтра. Отдувка лепешки осадка с фильтрующей поверхности осуществляется парами пропана. Поскольку весь процесс фильтрации протекает в атмосфере паров пропана, то инертные дымовые газы на установках пропановой депарафинизации не требуются.

критических условиях смеси пропанового или пропан-бутанового растворителя с деасфальтизатом проводились на лабораторной и пилотной установках, а также в ходе опытно-промышленных пробегов на установках пропановой деасфальтизации ОАО "Рязанский НПЗ" .

В экспериментах использовались деасфальтизаты, отобранные на установках пропановой деасфальтизации отечественных НПЗ .

1. Сужение фракционного состава масляных дистиллятов /80-100°С/ позволяет снизить содержание в них смо-листо-асфальтеновых соединений, а также легкокипящих компонентов, снижающих температуру вспышки и способствующих накоплению легкого масла в системе. Отдельная переработка различных нефтей либо обеспечение постоянства смеси нефтей позволяет получать рафинаты для выработки специальных видов масел МС-8, Тп-46 и экстракта для ПН-бш. При переработке гудрона на установках пропановой деасфальтизации с условной вязкостью не менее 50 с для туймазинской и 35 с для западносибирских нефтей улучшается качество деасфальтизата.

Технико-экономические показатели, достигаемые на установках пропановой деасфальтазации при включении узла сверхкритической регенераций растворителя

размере 965 тыс.руб. . Окупаемость этих затрат достигается менее чем за 0,5 г. 3 связи с'инфляционными процессами и разницей в темпах увеличения стоимости оборудования и СМР капитальные затраты по данной реконструкции в ценах на 2-ое полугодие 19Э5 г. достигают 265 нлн.руо., но срок окупаемости не превысит I г. Таким образом, результаты авторов и данные зарубежных источников подтверждают целесообразность проведения реконструкции системы регенерации растворителя на действующих установках пропановой деасфальтизации. Работами ИПНХП АН РБ показана также эффективность реализации процесса цропан-бутановой деасфальтизации с 0локом регенерации растворителя в сверхкритических условиях. Строительство новой установки мощностью I млн.т/год в ценах 1989 г. потребовало бы затрат на оборудование и СМР около 14 млн.руб., в пересчете на цены второго полугодия 1993 г. около 6 млрд.руб. Однако, рациональное использование продукции, заметное снижение потребления энергоресурсов делает данный проект перспективным. Окупаемость капитальных затрат, включая СМР, по расчетным данным авторов не превышает одного года.

Технико-экономические показатели, достигаемые на установках пропановой деасфалътиза^ш при включении системы регеиериции пропана в оверхкритических условиях

Таким образом, для НПЗ* Башкортостана предложена новая энергосберегающая технология регенерации растворителя на установках пропановой деасфальтизации, промышленная реализация которой позволит дооиться существенной экономии потребления водяного пара и воды.

Процесс },згекэ^ алии растворителя в сверхкриютеских условиях на установках пропановой деасфаяыиз