Главная -> Словарь

Установках разделения

Необходимость в большом количестве зон в упомянутых выше регенераторах объясняется сравнительно низкой кратностью циркуляции катализатора, составляющей около 2—3 : 1 . На современных установках, работающих с высокой кратностью циркуляции , применяются преимущественно двух- или трехсекционные регенераторы с 1—2 зонами охлаждения . В этом регенераторе изменена

Печи горизонтальные, с огнеупорной изоляцией реакторов, изготовляемых из высокохромистой стали и заполняемых катализатором и теплоносителем. Установка состоит из ряда печей, каждая из которых находится в работе 8—10 мин., а затем переключается на регенерацию. Температурные условия здесь более жесткие, чем в установках, работающих по способу Филлипса или Стандард Ойл. В про-, цессе работы важно, чтобы катализатор не загрязнялся железом, потому, что загрязнения сильно повышают количество коксовых отложений и способствуют образованию низкомолекулярных газов.

6} регенераторы с небольшим числом зон нагрева а охлаждение , применяющиеся на установках, работающих с повышенной кратностью циркуляции катализатора .

Если кратность циркуляции катализатора на установке невелика, то процесс каталитической очистки осуществляют с объемной скоростью 0,35—0,7. На установках, работающих с повышенной кратностью циркуляции катализатора, объемную скорость увеличивают примерно до 1, особенно если в реакторе поддерживается высокотемпературный режим.

Хорошие результаты получены на современных установках, работающих при небольших парциальных давлениях метана , с введением водяного пара .

Таблица VI.3. Выход продуктов на установках, работающих

Процесс риформинга в целом эндотермичен; суммарный перепад температуры в реакторах составляет от 50—70 °С на установках, работающих под давлением 2,5—3,5 МПа, до 160—200 °С на установках, работающих под давлением 0,8—1 МПа. Перепад температуры в первой ступени, где в основном протекают реакции дегидрирования нафтенов, составляет 50—70% суммарного перепада. В последней ступени риформинга вследствие развития реакций гидрокрекинга температурный перепад минимален а в некоторых случаях, на установках высокого давления или при переработке сырья со значительным содержанием легких фракций, температура на выходе из реактора может на 2—10 СС превышать температуру на входе.

Важным обстоятельством является способ отвода большого количества выделяющегося тепла. Имеются системы с внутренними теплообменниками, что усложняет конструкцию реактора. Более предпочтительны реакторы с выносными теплообменниками и циркуляцией жидкости через них. Еще более выгодно отводить тепло за счет испарения исходного углеводорода или растворителя, которые конденсируют из отходящего газа в обратном конденсаторе и возвращают в реактор. Наконец, в более новых установках, работающих при температурах выше 150°С, за счет реакционного тепла вырабатывают пар, а давление используют для частичного разделения смеси, для получения холода и т. д.

На современных установках, работающих с высокой кратностью циркуляции катализатора по отношению к сырью , применяют регенераторы, с меньшим числом зон .

Общие принципы конструирования. Процесс паровой конверсии углеводородов ведут в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных катализатором и размещенных в печи для обеспечения внешнего обогрева. Внутренний диаметр реакционных труб на установках, работающих при 1,2—2,5 МПа, составляет 90—130 мм при толщине стенки 16—20 мм. Высота реакционных труб 10—14 м. На установках, работающих при низком давлении , используют трубы большего диаметра , меньшей толщины и высоты . На современных установках мощностью 30—40 тыс. т Н2 в год в печи устанавливают 170—250 реакционных труб, расположенных в 1—4 блоках.

Другой причиной повышения гидравлического сопротивления труб может явиться отложение на катализаторе минеральных солей, которые попадают с паром, если он недостаточно высокого качества. Неравномерность распределения газового потока приводит к тому, что количество тепла, необходимое для подогрева парогазовой смеси и протекания реакции, становится различным для разных труб. В результате нарушаются условия передачи тепла в слой катализатора, на труг бах появляются светлые и темные пятна или вся труба становится более светлой. Если катализатор частично разрушился, размер пятен постепенно увеличивается и труба приобретает малиновый цвет. Пятна на реакционных трубах могут появиться и вследствие осаждения углерода на катализаторе, без его разрушения, тогда они исчезнут после обработки перегретым паром. Перегрев реакционных труб может вызвать их разрыв, особенно на установках, работающих при повышенном давлении .

Изготовление алюминиевых пластинчатых теплообменников. Пластинчатые теплообменники широко применяются в качестве генераторов газотурбинных установок, теплообменников в установках разделения воздуха и т. д. Материалом для изготовления первичных поверхностей теплообменников служит сплав АМц, плакированный слоем 7,5%-ного силумина толщиной 60—70 мм.

ректификационная колонна может не иметь холодильника-конденсатора для верхнего продукта и работать как колонна исчерпывания, например на установках разделения воздуха, когда практически невозможно подобрать охлаждающий агент для конденсации паров такого низкокипящего компонента, как азот.

Определенная по этим формулам минимально необходимая работа разделения воздуха с получением чистого кислорода составляет всего 0,248 МДж на 1 м3 О2, в то время как на лучших установках разделения воздуха методом глубокого охлаждения расход энергии составляет 1,8 МДж на 1 м3 02. К. п. д. разделения воздуха методом глубокого холода, таким образом, равен всего 14—20%. Таков же порядок к. п. д. разделения нефтезавод-ских газов с выделением водорода методом глубокого холода. Выполнение идеального цикла выделения водорода от сопутствующих газов требует технически трудно реализуемых режимных условий. Потери связаны с реальными возможностями технических устройств.

Азот высокой чистоты может быть получен на установках разделения воздуха, которые широко применяются в различных отраслях народного хозяйства, испытывающих потребность в чистом кислороде и азоте.

Проектируя и повторно применяя типовые воздухоразделитель-ные установки, необходимо уделять особое внимание безопасности эксплуатации. Известны случаи аварий на установках, разделения воздуха, вызванные накоплением взрывоопасных примесей, при сутствующих в перерабатываемом воздухе . С целью предотвращения взрывов возду-хоразделительных установок при их проектировании и. строительстве предусматриваются специальные блоки очистки воздуха с применением цеолитов и специальных катализаторов, а также удаленные воздухозаборы.

Изготовление алюминиевых пластинчатых теплообменников. Пластинчатые теплообменники широко применяются "в качестве генераторов газотурбинных установок, теплообменников в установках разделения воздуха и т. д. Материалом для изготовления первичных поверхностей теплообменников служит сплав АМц, плакированный слоем 7,5%-ного силумина толщиной 60—70 мм.

энергозатрат на установках разделения в водоподготовке и получения топлив

На установках разделения нефти наряду с простыми применяют сложные ректификационные колонны, позволяющие проводить отбор двух-четырех боковых погонов. В зависимости от числа ректификационных колонн и общей схемы разделения процесс ведут с одно-, двух-, трех- и четырехкратным испарением.

Сырьем процесса олигомеризации служит пропан-пропиленова и бутан-бутиленовая фракции, получаемые на газофракционирующих установках разделения непредельных газов.

10. На основе расчетного анализа обоснована эффективность разработанных схем ректификации с секциями, связанными обратными потоками. Часть схем внедрена на установках разделения бензина ГП "Пермнефтеоргсинтез". ЛВТ АО "Ярославнефтеоргсннтез" и "Павлодарский НПЗ".

а) максимально использовать давление исходной олефинсо-держащей газовой смеси, получаемой на предшествующих установках разделения;