Главная -> Словарь

Установках температура

Извлечение бензина при такой степени насыщения составляет 95%, газоля — 100%. Расход активного угля на промышленных установках составляет примерно 1 кг на 1 т адсорбированной углеводородной смеси.

В большинстве случаев напряжение, подводимое к электродам, имеет промышленную частоту. Расстояние между электродами / составляет 10—40 см. При увеличении / объем обрабатываемой эмульсии увеличивается, но напряженность поля падает. Расстояние между электродами может быть изменено путем передвижения одного из электродов на тягах. Электрическая проводимость сырой нефти при 90—120°С колеблется в пределах от 0,5-Ю8 до 12-108 Ом/см. Расход электроэнергии на таких установках составляет 2,5— 5,0 кВт на 1000 м3 переработанной нефти.

Объем выщелачивания дистиллятов дизельного топлива непосредственно на перегонных установках составляет всего 5—7*6 общей массы вырабатываемых дизельных топлив.

Основной аппарат в схеме процесса •— реактор. В него поступает нагретый теплоноситель в количестве, превышающем в 6—8 раз количество подаваемого сырья. Теплоноситель приводится в состояние кипящего слоя, который поддерживается на определенном уровне водяным паром и парами продуктов коксования. Водяной пар распыливается аэрационными соплами. Расход пара на псевдоожижение теплоносителя на промышленных установках составляет 4—5% на сырье; коэффициент рециркуляции 1,2—1,3; скорость паров над кипящим слоем в реакторе 0,4—0,45 м/сек; среднее время пребывания теплоносителя в реакторе 10—12 мин. Реактор изнутри футерован теплостойкими плитами из огнеупоров.

Поскольку плотность продуктов сгорания уменьшается с повышением их температуры, требуется дымовая труба меньшей высоты. Тяга также улучшается с понижением температуры окружающего воздуха. Высота дымовых труб на нефтеперерабатывающих установках составляет 40—50 м и более, а создаваемое разрежение 150—200 Па. Скорость движения газов в трубе обычно принимают равной 4—8 м/с при естественной тяге и 8—16 м/с при искусственной, согласуй ее с величиной гидравлического сопротивления.

Значение w задается на основе экспериментальных исследований и зависит от свойств сырья и катализатора .

Объемная скорость подачи сырья на промышленных установках составляет для прямогонпых остатков 0,12—0,13 ч"1, а для крекинг-остатков — 0,08—0,1 ч'1 *. Пользуясь этими цифрами

Для изготовления проходных изоляторов используют эбонитовые втулки или фторопласт. Подвеска электродов осуществляется либо на эбонитовых тягах, либо на гирляндах из фарфоровых изоляторов или стеклянных гирляндах. Питание электродов дегидраторов на отечественных установках производительностью 6 млн. т в год осуществляется от двух трансформаторов. Мощность трансформатора в зависимости от напряжения составляет 40-50 кВт. Расход электроэнергии на таких установках составляет 2,5-5,0 кВт на 1000 м3 переработанной нефти.

В большинстве случаев напряжение, подводимое к электродам, имеет промышленную частоту. Расстояние между электродами / составляет 10—40 см. При увеличении / объем обрабатываемой эмульсии увеличивается, но напряженность поля падает. Расстояние между электродами может быть изменено путем передвижения одного из электродов на тягах. Электрическая проводимость сырой нефти при 90—120°С колеблется в пределах от 0,5-108 до 12-108 Ом/см. Расход электроэнергии на таких установках составляет 2,5— 5,0 кВт на 1000 м3 переработанной нефти.

Основной аппарат в схеме процесса •— реактор. В него посту-i пает нагретый теплоноситель в количестве, превышающем в 6—8 раз количество подаваемого сырья. Теплоноситель ""приводится в состояние кипящего слоя, который поддерживается на определенном уровне водяным, паром и парами продуктов коксования. Водяной пар распыливается аэрационными соплами. Расход .пара на псевдоожижение теплоносителя на промышленных установках составляет 4—5% на сырье; коэффициент рециркуляции 1,2—1,3; скорость паров над кипящим слоем в реакторе 0,4—0,45 м/сек; среднее время пребывания теплоноси- теля в реакторе 10—12 мин. Реактор изнутри футерован тепло-1 стойкими плита,ми из огнеупоров.

Себестоимость выпаривания 1 м3 сточной воды на подобных установках составляет от 107 до 143 коп. Таким образом, выпаривание солесодержащих сточных вод экономически приемлемо только в том случае, когда количество их относительно невелико . Экономические показатели процесса можно улучшить, если получаемый паровой конденсат использовать для питания котлов-утилизаторов , а сухие соли — для промышленных нужд .

Основная ректификационная колонна. Колонна работает в основном по проектной схеме. Абсолютное давление в колонне — 2— 2,2 кгс/см2 — несколько превышает проектное , а температурный режим колонны почти на всех действующих установках отличается от проектного. Так, в типовых проектах рекомендована температура ввода сырья 330°С, верха 100°С и низа 310 °С. Фактически на установках температура сырья при вводе в колонну составляет 350—360 °С, верха от 115 до 130 °С и низа от 320 до 340 °С. Это в основном объясняется большим подогревом нефти в печи. Повышение температуры нагрева нефти в печи способствует увеличению температуры низа колонны против проекта на 40—50 °С, что в свою очередь обеспечивает углубление отбора светлых нефтепродуктов, выкипающих до 350 °С, и снижение со-* держания в мазуте фракций дизельного топлива. Фракционирующая способность основной ректификационной колонны пока не обеспечивает получения четко отректифицированных фракций. Наблюдается налегание фракций по температурам кипения на установках АВТ мощностью 1 и 2 млн. т/год.

Продукцией являются деасфальтизаты, используемые для выработки остаточных масел , и асфальты, служащие сырьем для производства битумов или компонентами котельного топлива. В зависимости от вида сырья и условий деасфальтизации температура размягчения асфальтов, получаемых на отечественных установках деасфальтизации, со-

Около 80% мощности советских установок каталитического ри-форминга используют для получения высокооктановых бензинов. Процесс осуществляют как на установках первого поколения, пред-назначенных для работы при 3,0—3,5 МПа, так и на установках последнего поколения, работающих при 1,5 МПа. В качестве катализаторов в основном применяют как монометаллический АП-64, так и полиметаллические катализаторы серии КР. Значительно различается по фракционному составу и сырье, перерабатываемое на разных установках; температура отгона Г0% колеблется в пределах от 80 до 110 °С, а 90% перегоняется при температурах от 140 до 160°С. В этих условиях на установках каталитического риформинга получают бензин с октановым числом от 75 до 85 или до 95 .

Выбор режима паровой конверсии ограничен не только расходом пара, но и температурой, и давлением. Максимально достижимая температура процесса зависит от качества стали, диаметра реактора, допустимых теплонапряжений поверхности реакционных труб и особенно от давления процесса. На большинстве современных установках температура процесса поддерживается в пределах 830—880 °С. При более низкой температуре трудно получить водород требуемого качества, а ниже 750 °С процесс паровой конверсии вести неэффективно. В интервале 750—800 °С паровую конверсию можно осуществлять при низком давлении , однако проведение процесса при давлении ниже 1,0 МПа признано нецелесообразным .

На атмосферных трубчатых перегонных установках температура верха ректификационной колонны устанавливается в зависимости от того, какой конец кипения должен иметь бензиновый компонент, получаемый при перегонке данной нефти .

Из вышесказанного можно сделать следующие практические! выводы. Если целевыми продуктами термического процесса являются продукты разложения, целесообразно проводить его при вы-, соких температурах и малом времени контакта. Наиболее яркий/ пример таких процессов — пиролиз с получением максимального выхода газа, богатого непредельными углеводородами. На современных трубчатых пиролизных установках температура в реакционном змеевике достигает 840—900 °С при времени контакта 0,1—0,3 с.

выкипающей в пределах 350-450°С. Отсюда следует важный прак- .'." тичеокий вывод о том, что о целью минимального использования различных низковязких разбавителей при получении на Н1В стандартных котельных топлив зисбрекингу целесообразно подвертеть утяжеленные фракции и концентраты, повышение температуры от 450 до 5Ю°С практически не вызывает снижения вязкости остатка, поэтому на действующих установках температура в нагреватегь~ ных печах должна поддерживаться, по-видимому, в пределах 440--4бО°Ц не выше. •

ленных установках: температура, облучение токами высокой

На атмосферных трубчатых перегонных установках температура верха ректификационной колонны устанавливается в зависимости от того, какой конец кипения должен иметь бензиновый компонент, получаемый при перегонке данной нефти .

Температура перерабатываемого сырья — очень важный фактор. Чем выше эта температура, тем ниже тепловая нагрузка печи. Таким образом, размеры и стоимость сооружения печи зависят от температуры сырья. В современных установках температура поступающего в печь сырья очень высока, достигая 350° С. Дальнейшее повышение этой температуры связано с некоторыми трудностями. С другой стороны, более высокая температура входящего сырья обычно значи-^ тельно повышает температуру уходящих из печи дымовых газов и тем снижает преимущества дальнейшего подогрева сырья. В совре-. С этой точки зрения особенно выгодна комбинация крекинга с прямой перегонкой. Теплообмен между продуктами крекинга с высоким содержанием тепла и сырой нефтью может происходить или непосредственно в ректификационной колонне, или в теплообменных аппаратах. Для подогрева сырья, прокачиваемого под высоким давлением, употребляются специальные теплообменники, приспособленные для работы при высоких давлениях и температурах .

Между 240 и 280° С конверсия практически линейно растет с температурой; выше этой температуры при малых объемных скоростях конверсия растет быстрее . В области температур 280— 300° С рекомендуемая объемная скорость составляет 3000—3600 л/л • ч. На промышленных установках температура в реакторе поддерживается от 280 до 295° С.