Главная -> Словарь

Установках вакуумной

Источником углеводородных газов на нефтеперерабатывающих заводах являются газы, растворенные в нефти и выделяющиеся на установках AT и АВТ, и газы, получающиеся в процессе переработки нефти. В зависимости от состава различают газы предельные и непредельные. Предельные газы состоят из углеводородов метанового ряда; получаются они на установках AT и АВТ, каталитического реформинга и гидрокрекинга. Непредельные газы состоят из смеси предельных и непредельных углеводородов и получаются они на установках термического и каталитического крекин-га, пиролиза и коксования. Немного предельных газов образуется также на установках вторичной перегонки бензинов, гидроочистки дизельных топлив и масел.

Ремонтом таких сложных машин, как,турбины ОК-500, насосы КВН-55Х180 и КВН-55Х120 на установках термического крекинга, а также их эксплуатацией непосредственно руководит старший машинист .

г ерекачивающих мазут первичной гонки на установках термического крекинга. В этих насосах через 2—3 месяца работы вся полость между наружным п внутренним корпусами забивается коксом. Закоксовываются также зазоры между анкерными болтами и отверстиями внутреннего корпуса, что значительно затрудняет разборку указанных насосов. Чтобы облегчить ее, на внутреннем корпусе вдоль всех отверстий для стяжных и анкерных болтов сделаны пазы шириной, равной диаметру отверстий.

Основной задачей и термического и каталитического крекингов является производство бензина. Примерно до 1940 г. крекинг-бензин получали на установках термического крекинга, затем появились установки каталитического крекинга. Сырьем установок термического крекинга являются мазуты и реже соляровые дестиллаты. На установках каталитического крекинга перерабатывают обычно соляровые и керосиновые дестиллаты или их смеси.

В стандартных условиях каталитической очистки при 400 °С и с использованием в качестве катализатора активированной глины № 1 исследованы дистилляты, полученные на заводских установках термического риформинга

Обычно для алкилирования используют смесь бутан-бутиленовых фракций , полученных на установках термического и каталитического крекинга. В типичной смеси содержится : изобутилена— 24, бутена-1—28 и бутена-2 — 48.

наиболее распространенного сырья — зеленого масла находится в пределах 95—100. При хорошем качестве сырья соотношение в нем водорода и углерода составляет 1,2—1,3. Получаемое на установках термического крекинга сырье для производства технического углерода имеет плотность flU20 = 0,93—0,97, показатель преломления при 20 °С 1,53—1,54 и пределы выкипания 230—500 °С.

В свете этого заслуживает внимания процесс комбинированного риформинга указанных лигроиновых фракций в сочетании с крекингом мазута на двух печных установках термического крекинга бакинских заводов. Такое сочетание позволило, не снижая производительности установки термического крекинга по мазуту, подвергать одновременно риформингу 400 mjcym лигроиновых фракций прямой гонки.

69. И см а и л о в Р. Г., К ор нее в М. И. Комбинированный рифор-минг лигроиновых фракций в сочетании с легким крекингом мазута на двух-печных установках термического крекинга. „Нефть и газ" № 7, 1959.

197. П р о ш к и н А. А., Переработка сернистых нефтей на атмосферно-ва-куумных трубчатках и установках термического крекинга, ГОСИНТИ, 1961.

Трубчатые печи. На действующих установках термического крекинга применяют радиантно-конвекционные двухскатные труб-

Мазут — остаток атмосферной перегонки нефти — перегоняется на самостоятельных установках вакуумной перегонки или на вакуумных секциях атмосферно-вакуумных трубчаток . На современных вакуумных установках применяют следующие технологические схемы перегонки мазута: однократного испарения всех отгоняемых фракций в одной вакуумной колонне; однократного испарения с применением отпарных колонн; двухкратного испарения отгоняемых фракций в двух вакуумных колоннах. Получаемые при вакуумной перегонке мазута дистилляты могут быть использованы в качестве сырья каталитического .крекинга и в качестве фракций для производства масел . При работе по топливной схеме на установке получается одна широкая фракция, направляемая в качестве сырья на установки каталитического крекинга. Если вакуумная перегонка ведется с целью получения масляных дистиллятов, то к качеству получаемых фракций и в частности к их фракционному составу предъявляются более жесткие требования. На установках, запроектированных и построенных в последние годы, предусматривается получение двух масляных фракций: 350—420 °С и 420—490 °С . Далее путем компаундирования можно получить на их основе различные масляные фракции.

На установках вакуумной перегонки мазут или гудрон прокачивается через змеевики трубчатой печи и поступает на одних установках в вакуумную ректификационную колонну, а на других — в вакуумный испаритель. В колонне пары после отделения от неиспаренного смолистого остатка фракционируются, а в испарителе, в его верх-аей части, конденсируются. На некоторых установках выходя-дще с верха вакуумного аппарата пары соляровых фракций конденсируются во внешних пародистиллятных теплообменниках и конденсаторах-холодильниках.

Получение масляных фракций осуществляется разгонкой нефти на установках атмосферно-вакуумной перегонки или мазута на установках вакуумной перегонки . При этом получаются несколько вакуумных масляных дистиллятов различной вязкости и остаток вакуумной перегонки — гудрон.

предназначена для нагревания сырья раз-. ных видов на установках вакуумной перегонки, риформинга, пиролиза и др.

Показатели расхода энергоресурсов на установках вакуумной перегонки мазута

На современных установках вакуумной перегонки мазута реализуются в основном две схемы: перегонка мазута с однократным испарением всех фракций и разделением их в одной вакуумной колонне и перегонка

предназначена для нагревания сырья раз-. ных видов на установках вакуумной перегонки, риформинга, пиролиза и др.

Источником интенсивного запаха на нефтеперерабатывающих заводах были воды из Так называемого барометрического конденсатора на установках вакуумной перегонки. На некоторых заводах сильно пахнущие выброса из барометрических колодцев удалось ликвидировать путем передали их при помощи паровых эжейторов в нефтезаводсКие печи для сжигания.

самостоятельных установках вакуумной перегонки или на вакуумных секциях

При этом уровень затрат на сырье в себестоимости битума, полученного на комбинированных и обычных установках, будет одинаков. Себестоимость вакуумного газойля не превысит себестоимости его производства на специальных установках вакуумной перегонки при условии оценки получаемого на них гудрона как сырья для битумов. Эксплуатационные затраты в расчете на I т битумов и вакуумного газойля не превышают среднеотраслевой уровень соответствущих затрат на обычных битумных установках и специализированных установках вакуумной перегонки мазута такой же мощности.

Учитывая возрастающее потреблеиие битумов в народном хозяйстве в X пятилетке, намечено осуществить на ряде заводов страны промышленное производство остаточных битумов. Одно из преимуществ их получения по сравнению с получением окисленных битумов - не требуется строительства окислительных установок, т.е. производство можно осуществить с минимальными капитальными вложениями на действупцих установках вакуумной перегонки мазута. Себестоимость полученных битумов будет ниже себестоимости окисленных на 3 - 4 руб. за I т.

Поскольку описанная выше технологическая схема получения защитного воска ЗВ-1 на трех установках является сравнительно сложной, была проведена работа по ее упрощению.