Главная -> Словарь

Установка экстракции

В восьмой и девятой пятилетках осуществлен переход к строительству укрепленных комбинированных установок переработки нефти. Вместо установок атмосферной перегонки нефти мощностью в 1—2 млн. т. были сооружены комбинированные установки обессоливания, первичной и вторичной перегонки мощностью 6—8 млн. т. На смену установкам каталитического реформинга мощностью 300 тыс. т пришли производства, перерабатывающие 600—1000 тыс. т в год. На Ангарском и Кременчугском НПЗ вошли в эксплуатацию комбинированные системы вторичной переработки нефти типа ГК-3, включающие первичную перегонку, каталитический крекинг, газофракционирование.

Коксование нефтяных остатков также может осуществляться либо в реакторах шахтного типа на циркулирующем в системе гранулированном коксе-теплоносителе , либо в реакторах с «кипящим» слоем мелкозернистого кокса-теплоносителя . Реакторные блоки таких коксовых установок аналогичны установкам каталитического крекинга, с той разницей, что вместо регенератора установлен коксонагреватель, где циркулирующий кокс-теплоноситель нагревается за счет сжигания части кокса, образующегося в процессе; избыточный кокс выводится из системы в качестве одного из конечных продуктов. Все тепло, необходимое для нагрева сырья и проведения реакции коксования, сообщается коксом-теплоносителем, который получает это тепло в коксонагревателе.

/высота слоя катализатора между сечениями ввода воздуха и вывода дымовых газов, а следовательно, увеличивается сопротивление потоку воздуха. В последнее время предпочтение отдается установкам каталитического крекинга с регенераторами, имеющими небольшое число зон.

Коксование нефтяных остатков также может осуществляться либо в реакторах шахтного тина на циркулирующем в системе гранулированном коксе-теплоносителе , либо в реакторах с «кипящим» слоем мелкозернистого кокса-теплоносителя . Реакторные блоки таких коксовых установок принципиально аналогичны установкам каталитического крекинга, только вместо регенератора здесь имеется коксопагренатель, где циркулирующий кокс-теплоноситель нагревается за счет сжигания части кокса, образующегося в процессе; избыточный кокс выводится из системы в качестве товарного продукта. Все тепло, необходимое для нагрева сырья до температуры 51)0—520° и на реакцию коксования, сообщается коксом-теплоносителем, который получает это тепло в коксонагревателе.

Один из наиболее ранних промышленных процессов переработки газа — получение изооктана методом каталитической полимеризации бутиленов и последующего гидрирования октиленов. Установки этого типа строили на базе процесса термического крекинга в середине 30-х годов, несколько позднее, по мере развития процесса каталитического крекинга, они стали уступать место установкам каталитического алкилирования.

В противоположность установкам каталитического крекинга с аналогичной схемой регенератор описываемой установки имеет по сравнению с реактором меньшие габариты, что легко объясняется небольшим коксссъемсм на единицу веса сырья. Кратность

Однако каталитическое алкилирование изобутана начало благоприятно развиваться лишь вследствие широкого внедрения на нефтеперерабатывающих заводах установок каталитического крекинга. Газ каталитического крекинга, богатый изобутаном, обеспечил установки алкилирования одним из компонентов сырья, тогда как для получения олефинов приходилось использовать и газы термических процессов. В настоящее время трудно представить себе завод, на котором установкам каталитического крекинга не сопутствовали бы установки каталитического алкилирования. Процесс каталитического алкилирования не потерял своего значения в нефтеперерабатывающей промышленности до настоящего времени.

На смену первым сменно-циклическим установкам каталитического крекинга с реакторами периодического действия пришли более совершенные системы крекинга с циркулирующим катализатором. Крекинг и регенерация катализатора на таких установках проводятся в разных аппаратах: реакторе и регенераторе. Катализатор из аппарата в аппарат поступает самотеком или принудительно: регенерированный — в реактор, а отработанный —в регенератор. Существует несколько разновидностей установок с циркулирующим катализатором:

Развитие технологии переработки нефти в настоящее время характеризуется тенденцией роста мощности технологических установок. За прошедшие 25 лет мощность установок первичной переработки нефти выросла более чем в 10 раз, установок каталитического крекинга в 5 раз. На смену установкам каталитического риформинга мощностью 300 тыс. т/год пришли установки мощностью 1 МЛН. Т/ГОД.

Один из ранних промышленных процессов переработки крекинг-газа — получение изооктана методом каталитической полимеризации бутиленов и последующего гидрирования октиленов. Установки этого типа строили на базе термического крекинга в середине 30-х годов; несколько позднее, по мере развития каталитического крекинга, они стали уступать место установкам каталитического алкилирования.

Современным установкам каталитического крекинга свойственно использование микросферического катализатора. Недостаточно эффективная работа циклонов приводит к уносу наиболее мелких катализаторных частиц с парами углеводородов из реактора в колонну, а с дымовыми газами — из регенератора в котел-утилизатор и дымовую трубу. Силикатная пыль может оседать на трубках котла-утилизатора и снижать коэффициент теплоотдачи, но наибольшую опасность представляет пыль при попадании с дымовыми газами в атмосферу: она оказывает сильное раздражающее действие на дыхательные органы человека, не говоря уже об экономическом ущербе от потери катализатора. Для предотвращения уноса пыли служит обычно система трехступенчатых циклонов в регенераторе, часто в сочетании с электрофильтром.

В «ароматическом» варианте по сравнению с «бензиновым» значительно ужесточается режим каталитического риформинга и добавляется установка экстракции ароматики. Жесткость риформинга выбирается максимально допустимой при условии заданной продолжительности межрегенерационного пробега установки . :

Проекты установок разработаны в институте Ленгипронефте-хим по научно-исследовательским данным института ВНИИнеф-техим — автора процессов каталитического риформинга и экстракции ароматических углеводородов диэтиленгликолем. Первая установка экстракции ароматических углеводородов — установка Л-35-6 — была введена в эксплуатацию в 1965 г.

Рис. 2.73. Установка экстракции ароматических углеводородов полигликолямн:

Рис. 2.74. Установка экстракции ароматических углеводородов сульфоланом:

Рис. 2.75. Установка экстракции ароматических углеводородов смесью Л/-метилпирро-лидона и этиленгликоля:

Рис. 2.76, Установка экстракции ароматических углеводородов ЛГ-формилморфолнном:

Комбинированная установка ЛК-бу . Установка экстракции ароматических углеводородов Л-35-10/700 .... Установка газофракционирования мощностью 470 тыс. т/год .... Установка изомеризации мощностью 150 тыс. т/год ..........

Одна промышленная установка экстракции с N-формилморфолином производительностью по сырью 500 тыс. т/год находится в эксплуатации в Сицилии . Исходным сырьем служит бензин каталитического риформинга и гидроочи-щенный бензин пиролиза.

1 — установка экстракции м-ксилола;

Рис. 11. Установка экстракции ароматических

Установка на-нефтеперерабатывающем заводе в Стенлоу, Великобритания. Установка экстракции сульфоланом на нефтеперерабатывающем заводе «Шелл» в Стенлоу может служить примером сравнительно полного использования преимуществ, достигаемых при реконструкции установки юдекс для работы на сульфолане . Эта установка была запроектирована для получения высокооктанового компонента авиационного бензина из каталитических риформинг-бензинов экстракцией процессом юдекс. Для этого чистоту экстракта можно было ограничить примерно 94—96%, хотя можно получать экстракт чистотой 99%. В процесс внесены два существенных изменения: а) ректификация экстракта для удаления растворителя и б) использование воды, отбираемой с верха ректификационной колонны, для промывки рафината. Принципиальная схема реконструированной установки представлена на рис. 12.

I — установка риформинга; 2 — установка экстракции; з—бензольная колонна; 4—толуольнэя колонна; 5— ксилольная колонна; в — колонны выделения зтилбензола; 7 — секция выделения и-кси-