Главная -> Словарь

Установка перерабатывает

г ература нагрева отбензиненной нефти, необходимость поддержа — ь ия температуры низа первой колонны горячей струей, на что требуются затраты дополнительной энергии. Кроме того, установка оборудована дополнительной аппаратурой: колонной, насосами, конденсаторами —холодильниками и т.д.

Установка оборудована печами беспламенного горения типа ПБ конструкции Гипронефтемаш. Уже в первые месяцы работы были получены вполне удовлетворительные показатели. Фракционный состав отдельных компонентов свидетельствует о четком разделении получаемых фракций и отсутствии налегания их по температурам кипения. Работа установки характеризуется следующими эксплуатационными и технологическими данными:

Температура низа первой ректификационной колонны 7 поддерживается горячей струей: полуотбензиненная нефть частично прокачивается через змеевики трубчатой печи 8, нагревается до 370 °С и при этой температуре в виде горячей струи возвращается в первую колонну 7. Остальная часть отбензиненной нефти с низа колонны забирается насосами и прокачивается через трубчатую печь в основную ректификационную колонну 10 при 340 °С. Вверху основной колонны 10 поддерживается абсолютное давление 1,5 кгс/см2. Для полного извлечения светлых нефтепродуктов в низ колонны подается перегретый водяной пар под абсолютным давлением 3 кгс/см2. В колонне применяется два циркуляционных орошения— вверху основной колонны и над отводом фракции 240— 350 °С. Предусмотрена также подача острого орошения в основную колонну 10. С верха колонны 10 головной погон с концом кипения 180 °С в смеси с парами воды отводится в конденсатор-холодильник //, а оттуда поступает в узел стабилизации 12, где поддерживается абсолютное давление 12 кгс/см2. Из основной колонны выводятся фракции 180—240 и 240—350 °С, поступающие в соответствующие отпарные колонны. Боковые фракции отбираются G низа отпарных колонн; они прокачиваются через теплообменники, холодильники и затем направляются на защелачивание. Установка оборудована узлом вторичной перегонки.

В последние годы разработана и всесторонне испытана новая универсальная установка, предназначенная для определения октановых чисел как по моторному, так и по исследовательскому методам — УИТ-65 . Новая установка оборудована автоматическими электронными устройствами для поддержания постоянного режима.

Но при работе по этой схеме следует нагревать нефть в печи до более высокой температуры, чем при однократном испарении, вследствие раздельного испарения легких и тяжелых фракций . Кроме того, установка оборудована дополнительной аппаратурой — колонной, насосами печными и для подачи орошения, конденсаторами-холодильниками и т. д.

Недостатками двухколонных AT являются более высокая температура нагрева отбензиненной нефти, необходимость поддержания температуры низа первой колонны горячей струей, на что требуются затраты дополнительной энергии. Кроме того, установка оборудована дополнительной аппаратурой-колонной, насосами, конденсаторами-холодильниками и т.д.

Каждая нефтеперерабатывающая установка оборудована насосами, назначение которых — подавать сырье на переработку и транспортировать нефтепродукты, реагенты, воду внутри установки. В зависимости от условий перекачки применяются насосы различных марок.

Особенно опасен перерыв в подаче воды на тех установках, которые оборудованы конденсаторами смешения, так как при этом сразу прекращаются конденсация паров бензина и выброс их в атмосферу. Поэтому, если установка оборудована трубчатыми конденсаторами и холодильниками и особенно конденсаторами смешения и нет возможности быстро перейти на питание водой из другого источника, установку следует немедленно остановить в аварийном порядке. Если же произошел выброс дистиллятов легких нефтепродуктов, необходимо вызвать пожарную команду и принять меры для предотвращения разлива нефтепродукта по территории установки и загорания.

Испытание проводят на установке ИТ9-1 с наддувом. Установка оборудована различной измерительной аппаратурей, которая дает возможность замерять мощность двигателя, расход топлива, расход воздуха и, следовательно, состав рабочей смеси. Общая схема установки ИТ9-1 изображена на рис. XXI. 17.

Для установления заданной температуры окисления основные аппараты — колонна, сырьевые емкости, приемники битума, трубопроводы снабжены электрообогревом и термоизоляцией, что обеспечивает безопасность работы. Установка оборудована следующими средствами автоматического контроля: термопарами в каждой емкости для контроля температуры сырья; термопарами в нижней, средней и верхней части окислительной колонны для контроля и регулирования температуры процесса окисления; потенциометрами, регулирующими температуру в указанных точках окислительной колонны.

Принципиальная технологическая схема процесса гидродеалкилирования пиротол не отличается от изображенной на рис. 6.12, за несколькими исключениями. Большое содержание в сырье неароматических углеводородов, в отдельных случаях достигающее 20—30%, и превращение их при гидродеалкилировании в газообразные продукты приводит к высоким тепловым эффектам реакции. Поэтому на установке предусмотрен подвод в реакционную зону охлаждающих потоков водорода. Кроме того, установка оборудована

Установки однократного испарения нефти. На этих установках стабилизированная и обессоленная нефть прокачивается через теплообменники 4 и змеевик трубчатой печи 1 в ректификационную колонну 2. Наверху этой колонны избыточное давление составляет около 0,2 am, что соответствует гидравлическому сопротивлению конденсатора; вниз колонны подается перегретый водяной пар. Из колонны отбирают различающиеся по температуре кипения фракции: бензиновую, лигроиновую, керосиновую, газойлевую, соляровую и другие. Низкокипящие компоненты из лигроиновой фракции отгоняются в отпарной колонне 3, снабженной кипятильником. Установка перерабатывает до 1000 т/сутки легкой нефти. Выход фракций составляет: бензиновой 26—30%, лигроиновой 7—14%, керосиновой 5—8%, газойлевой и соляровой 19—20%, легкого и тяжелого парафинистого дистиллятов 15—18%, остальное — гудрон.

Среди зарубежных заслуживает внимания крупнейшая в США атмосферно-вакуумная установка фирмы «Tidewater» в штате Делавер. Установка перерабатывает 20 000 т/супцги сернистых и высокосернистых нефтей. Общий вид установки приведен на рис. 192, ее

Показано, что продукты крекинга, полученные в опытно-промышленной установке, незначительно отличаются от продуктов, полученных в модельных установках. Непрерывный 15-дневный пробег в режиме крекинга первой ступени отличался стабильной работой всех агрегатов установки. При производительности по сырью 4—4,5 т/ч система реактор — регенератор функционировала на замкнутом тепловом балансе. Установка перерабатывает тяжелые дистилляты при условии снижения производительности по сырью.

Качество вырабатываемых нефтепродуктов. Рассматриваемая установка перерабатывает нефть типа ромаш-кинской со следующими характеристиками:

Теперь вычислим сложность такой схемы. Для перегонки сырой нефти, эта величина по определению равна 1,0. Чтобы вычислить добавочную сложность для остальных процессов, относительную производительность каждой установки следует умножить на соответствующий коэффициент сложности. Например, установка каталитического риформинга забирает 15% продукта с установки перегонки, а ее коэффициент сложности равен 4,0. Таким образом, слагаемое для установки риформинга составляет 0,15 * 4,0 = 0,6. Для гидроочистки коэффициент сложности составляет только 0,5, зато эта установка перерабатывает 35% общего потока — произведение этих чисел дает 0,175. Аналогичные действия для прочих установок, входящих в схему гидрооблагораживания легких фракций, приводят к общей величине сложности 2,5 .

Применительно к установкам типа ортофлоу рассмотрим схему крупнейшей установки такого рода, введенной в эксплуатацию в конце 1956 г. в Делавэре . Внешний вид установки показан на рис. 68, а. Принципиальная схема этой установки дана на рис. 68, б. По взаимному расположению аппаратов реакторного блока она относится к типу ортофлоу Б. Установка перерабатывает до 15 000 т/сутки смеси вакуумного газойля и газойля коксования. Трубчатая печь на установке отсутствует: сырье проходит систему теплообменных аппаратов, обогреваемых циркулирующим остатком колонны, и смешивается с потоком тяжелого рециркули-рующего газойля, выходящего из колонны 7, затем поступает в нижнюю часть кольцеобразной реакционной зоны. Шлам из отстойника 10 подается отдельно в верхнюю часть слоя реактора. Реактор имеет глухое днище, удерживающее слой катализатора; сырье проходит серию распылителей, расположенных на кольцеобразном коллекторе. Диаметр реактора 13,6 м. В центре его расположена цилиндрическая отпарная секция диаметром 7 м, снабженная радиальными перегородками и наклонными полками, которые улучшают отпарку; пар подается в каждую секцию отдельно. Отработанный катализатор из реакционного слоя стекает через щелевые отверстия в стенке отпарной секции. Расположение щелей на нескольких уровнях по высоте стенки позволяет изменять уровень катализатора в зоне реакции. Отпаренный катализатор попадает вниз пневмоподъемных линий и переносится в регенератор. Для того чтобы избежать чрезмерно большого диаметра пневмоподъемника и связанной с этим трудности конструирования соответствующей регулирующей задвижки, катализатор поднимается по четырем параллельным стволам. Диаметр регенератора 18,3 м, высота цилиндрической части около 14 м\ воздух, несущий катализатор, поступает под эллиптическую решетку, имеющую значительно меньший диаметр, чем регенератор. Остальная часть воздуха, необходимая для горения, поступает через кольцевые маточники, расположенные вокруг решетки.

Сравнительно недавно был опубликован опытный материал фирмы Империал кемпкал ипдастрпс по дегидрированию бутана методом IOO1I в производственных условиях . Заводская установка перерабатывает в год 16 000 т бутапов и производит 13 500 т бутенов. Установка состоит из двух печей для дегидрирования. Суммарное количество катализатора составляет 3,5 т. Катализатор меняют 2 раза и год, таким образом, годовая затрата его составляет 1 т. Ото значит, что при помощи 1 т катализатора можно продегндрпровать примерно 2300 т бутана. Материальный баланс при дегидрировании смеси бутапов в производственных условиях представлен в табл. производительностью 9,3 тыс. т фенолов в год использует сырье, поставляемое с 30 заводов, различающееся по содержанию фенолов .

Как часть этой новой установки уже в течение трех лет в Мангейме-Рейнау существует установка по переработке лигнина в лигниновые смолы, которую предполагается расширить, с повышением производительности ее с 500 до 1000 т смол в год. До ввода в действие новой установки существующая установка перерабатывает лигнин из старых запасов, произведенный ранее бывшей компанией Deutsche Bergin.

Применение полярных модификаторов кристаллической структуры твердых углеводородов осуществлено в промышленных условиях на установке депарафинизации остаточного рафината Новогорьковского НПЗ. На этой установке получают остаточный компонент масел с температурой застывания минус 10-15 °С. Установка перерабатывает остаточные рафинаты, выделенные из смеси, западно-сибирских , ро-машкинской и сургутской нефтей. Высокое содержание в остаточных рафинатах тяжелых ароматических углеводородов-до 20%-и смол до 2% приводит к образованию в процессе охлаждения