Главная -> Словарь

Установка построена

Установка полунепрерывного производства мыльных смазок

Установка полунепрерывного производства смазок на сухих мылах

Установка полунепрерывного производства мыльных смазок

Установка полунепрерывного производства сочетает преимущества периодического и непрерывного способов, учитывает специфику производства мыльных смазок и обеспечивает максимально возможную производительность при оптимальном качестве готовой продукции. Назначением установки является производство мыльных смазок любого типа на основе стеариновой и 12-оксистеариновой кислотах, на природных и синтетических жирах. В качестве дисперсионной среды можно использовать нефтяные и синтетические масла, а также их смеси .

Установка полунепрерывного производства смазок на сухих мылах

Проточная лабораторная установка полунепрерывного коксования ....................... 128

Укрупненная лабораторная установка полунепрерывного

Проточная лабораторная установка полунепрерывного

Процесс полунепрерывного коксования можно осуществить в лаборатории лишь с известной степенью приближения, воспроизводя работу реактора при изотермическом режиме, а не при режиме переменной по высоте реактора температуры, как в промышленном процессе . Изотермический режим лабораторного реактора'обеспечивается регулированием электрообогрева. Для приближения к промышленному режиму следует исходить из температур нагрева коксуемого сырья в трубчатой печи и выхода паров из коксовых камер на промышленных установках. По эксплуатационным данным максимальная температура нагрева сырья в печи не превышает 500—510 °С: перепад температур по высоте камер составляет от 40 до 60 °С. Приближенно температуру^в реакторе изотермического режима можно считать среднеарифметической между температурами на входе ?нач и выходе tKOH из камеры. Более точно эту температуру можно определить по номограмме А. И. Зиновьевой и Д. И. Ороч-ко . Для данного случая ta ?кои. Если, например, принять начальную температуру tv равной 505 °С, а конечную ?2 — 460 °С, то температура t.,.c.c.m эквивалентная средней скорости политропического процесса, по номограмме составит около 484 °С. При этой температуре и нужно проводить пробег лабораторной установки.

Укрупненная лабораторная установка полунепрерывного

Кокс I сорта содержит летучих-не более 7%, золы не более 0,45%, серы не более 0,5%. Размер кусков не менее 25 мм.^ Хорошо прокаленный кокс представляет собой твердый, сухой на ощупь продукт. Кусок такого кокса издает при ударе звонкий звук. Установка полунепрерывного действия. Схема установки полунепрерывного коксования изображена на фиг. 70. Насос

Процесс разработан фирмой Флюор. Первая промышленная установка построена в США в 1960 г. для очистки природного газа от СО2 и H2S . Содержание кислых компонентов в очищенном газе составляло: СО2 2% об., H2S — 5,7 мг/м3 . Процесс Флюор можно использовать для очистки природных, нефтяных и технологических сухих газов с повышенным содержанием СО2 и низким отношением H2S : CO2. Наиболее благоприятные условия обеспечиваются при суммарном парциальном давлении кислых компонентов в исходном сырье более 0,4 МПа. Абсорбцию проводят в интервале от 0 до —6 °С . Регенерацию абсорбента осуществляют, как правило, без подвода тепла путем ступенчатого снижения давления — для

Процесс Селексол разработан фирмой Эллайд Кемикл Корпо-рейшен в конце 60-х годов. Первая установка построена для очистки искусственного углеводородного газа с высоким содержанием СОа и небольшим содержанием сероводорода. В 70-х годах процесс был использован для тонкой очистки природных газов со средним и высоким содержанием сероводорода и СО2 . Растворяющая способность диметилового эфира поли-

Процесс разработан фирмой Лурги. Первая промышленная установка построена в ФРГ в 1963 г. для очистки природного газа от СО2 и H2S . Пуризол-процесс используют для грубой и тонкой очистки сухих газов от H2S и СО2 при различной их концентрации в исходном сырье. В связи с высокой селективностью растворителя NMP кислые газы установок Пуризол имеют достаточно высокое соотношение H2S : CO2, поэтому их можно использовать для производства серы по методу Клауса. В зависимости от содержания СО2 и H2S и необходимой глубины очистки абсорбция кислых компонентов

1 Установка , на которой отработанный катализатор поступает в регенератор не непосредственно из реактора, а через напорный бункер-сепаратор. Перемещение закоксо-ванного катализатора здесь осуществляется не воздухом, а водяным паром. Принципиальная схема этой установки с секцией подготовки сырья изображена на рис. 114 .

На рис. 116 изображена технологическая схема одной из небольших крекинг-установок ортофлоу модели А. Эта установка построена в Югославии и введена в эксплуатацию в 1956 г. . Общая пропускная способность реактора 485 т/сутки смеси свежего солярового дистиллята с рециркулирующим газойлем. Соляровый дистиллят выделяется из мазута в вакуумной ступени нефтеперегонной установки и направляется в аккумулятор 1. Легкий каталитический газойль смешивается с сырьем установки перед поступлением последнего в змеевик печи 2, а тяжелый рециркулирующий газойль, отбираемый с низа отстойной секции колонны 3, вводится непосредственно в реактор 4.

Принципиальная технологическая схема установки демеркаптанизации керосиновой фракции представлена на рис.3.12. Установка построена реконструкцией существующей схемы очистки фракции С6- 70 АВТ-5 Куйбышевского НПЗ. Согласно представленной схеме керосиновая фракция из холодильника ХВ-208 АВТ-5 с температурой 50-60 С поступает в куб аппарата предварительного защелачивания К-507, где находится раствор едкого натра 1,0-1,5 % -ной концентрации. В аппарате К-507 происходит извлечение нафтеновых кислот и следов сероводорода едким натром по реакции:

Описывается опыт работы первой промышленной установки процесса RCD-Isomax и дальнейшие усовершенствования катализатора этого процесса. Установка построена фирмой Idemitsu , мощность 6360 м3/сутки. В испытательном пробеге при расходе водорода 148 М3/м3 получено 1,1% бензина, 6,1% среднего дистиллята и 94,1% котельного топлива из отбензиневной нефти, содержавшей 3,90% серы. Все данные относятся к выработке котельного топлива с 1% серы. Если вырабатывать топливо с 1,4% серы, срок работы катализатора продлится до 11 месяцев. Пущены еще две установки, которые работают удовлетворительно. На одной из них из нефти с 3,99% серы получено 98% котельного топлива с 1% серы

За последние 20 лет наибольшее распространение получил МТБЭ. Мировые мощности по производству МТБЭ, находящиеся в эксплуатации, составляют примерно по 30 установок в США и Европе и около 15 установок в остальном мире. Строятся более 40 новых установок, из них более 20 — в США. В России первая промышленная установка построена на Нижне-Камском комбинате.

Процесс разработан фирмой Флюор. Первая промышленная установка построена в США в 1960 г. для очистки природного газа от СО2 и H2S . Содержание кислых компонентов в очищенном газе составляло: СО2 2% об., H2S — 5,7 мг/м3 . Процесс Флюор можно использовать для очистки природных, нефтяных и технологических сухих газов с повышенным содержанием СО2 и низким отношением H2S : CO2. Наиболее благоприятные условия обеспечиваются при суммарном парциальном давлении кислых компонентов в исходном сырье более 0,4 МПа. Абсорбцию проводят в интервале от 0 до —6 °С . Регенерацию абсорбента осуществляют, как правило, без подвода тепла путем ступенчатого снижения давления — для

Процесс Селексол разработан фирмой Эллайд Кемикл Корпо-рейшен в конце 60-х годов. Первая установка построена для очистки искусственного углеводородного газа с высоким содержанием СО2 и небольшим содержанием сероводорода. В 70-х годах процесс был использован для тонкой очистки природных газов со средним и высоким содержанием сероводорода и СО2 . Растворяющая способность диметилового эфира поли-

Процесс разработан фирмой Лурги. Первая промышленная установка построена в ФРГ в 1963 г. для очистки природного газа от СО2 и H3S . Пуризол-процесс используют для грубой и тонкой очистки сухих газов от H2S и СО2 при различной их концентрации в исходном сырье. В связи с высокой селективностью растворителя NMP кислые газы установок Пуризол имеют достаточно высокое соотношение H2S : СО2, поэтому их можно использовать для производства серы по методу Клауса. В зависимости от содержания СО2 и H2S и необходимой глубины очистки абсорбция кислых компонентов