Главная -> Словарь

Установка позволяет

Очистка бутадиена путем азеотропной перегонки. В конце 30-х годов возрос спрос на бутадиен, являющийся сырьем для производства синтетического каучука. Первоначально дешевыми источниками бутадиена были газы нефтяного 'крекинга. Дау Кемикл Компани имела в своем распоряжении значительные количества фракций, содержащих углеводороды С4, в состав которых входило 50% бутадиена. Был разработан процесс выделения этого бутадиена в чистом виде, состоящий в азеотропной перегонке с аммиаком . Промышленная установка, построенная для работы по этому процессу, была первой установкой США, в которой бутадиен получался тоннами. Этот процесс в настоящее время не используется, хотя изучение его показало, что он является наиболее рентабельным способом очистки, если исходный продукт содержит более 50% бутадиена.

Получение спиртов, содержащих свыше 10 атомов углерода в молекуле, методом оксосинтеза. Метод оксосинтеза может быть с успехом использован не только для получения спиртов Сз—С10, но и более высокомолекулярных. Первая промышленная установка, построенная за рубежом, служила в основном для получения спиртов С12—С18. В качестве сырья использовалось так называемое желтое масло, образующееся в качестве побочного продукта «синтол-процесса» . Полученные спирты перерабатывались далее в синтетические моющие средства.

Промышленная установка, построенная по схеме, приведенной на рис. 77, введена в эксплуатацию в Европе. Ее годовая производительность — около 10 тыс. т. Пропан и бутан пропускают через эту установку раздельно и смешивают за ее пределами в соотношении, обеспечивающем получение заданной упругости насыщенных паров смеси.

По более поздним сообщениям потребность в столь высокой чистоте метана отпала и, например, гиперсорбционная установка, построенная в Tuscola в 1948 г. для получения чистого СШ, была законсервирована . Однако этот вопрос требует уточнения.

Значительно больше сведений сохранилось о переработке нефти с получением из нее осветительного масла на почтовом тракте, проходившем через Моздок, соединявшем Россию с Закавказьем. Можно с полным правом сказать о том, что нефтеперегонная установка, построенная в 1823 г. братьями Дубиниными -крепостными графини Паниной, была первым в мире нефтеперегонным заводом, на котором приготовлялся керосин, превосходящий по своим качествам фотоген.

Одной из наиболее совершенных установок является .установка, построенная в Японии по процессу Galf Oil . Она запроектирована для переработки 4400 м3/сут высокосернистого мазута кувейтской нефти, содержащего до 4% серы, в котельное топливо с остаточной серой 1 %.

Со времени строительства первой промышленной установки в конце 1942 г. в проектировании установок фтористоводородного алкилирования достигнуты большие успехи. Эта первая установка, построенная на нефтеперерабатывающем заводе фирмы «Филлипс петролеум» в Филлипсе ,

Процесс дегидрирования алканов для производства алкенов и диенов был разработан фирмой «Гудри» во время второй мировой войны в результате поисков экономичных способов удовлетворения потребности США в бутадиене. Процесс был разработан на сравнительно поздней стадии осуществления программы создания промышленности синтетического каучука, и поэтому в тот период были построены лишь две промышленные установки. Установка, построенная на заводе «Сан ойл» в Толидо с использованием имевшегося оборудования, эксплуатировалась до конца войны, после чего была демонтирована. Новая установка, построенная на нефтеперерабатывающем заводе «Стандарт оф Калифорния» в Эль-Сегандо, шт. Калифорния, была пущена в январе 1944 г. Ее эксплуатируют до настоящего времени, вырабатывая бутадиен и бутены. Однако в военное время бутадиен получали главным образом при помощи процессов, которые в тот период оказались более подготовленными для промышленного внедрения, а именно дегидратацией — дегидрированием этанола и дегидрированием бутенов. Второстепенное значение имели различные термические процессы и каталитическое дегидрирование бутана, при которых образуется побочный бутадиен.

Установка, построенная по технологии фирмы Келог, может

Вторая битумная установка, построенная в 1949 г., имеет 8 окислительных периодически действующих кубов. Окисление осуществляется при температуре до 280 °С и расходе воздуха 150-600 м3/час. Во время "окисления для снятия тепла реакции подается на верх куба вода в количестве 1,8 м3 на куб. На установке получают в основном специальные битумы из гудрона ярегской тяжелой нефти. Готовый битум сливается самотеком

Первая экспериментальная установка, построенная фирмой Ruhrchemie в 1934 г., имела производительность по углеводородам от Сз и выше до 1000 т/г и работала при атмосферном давлении и температуре 190—210 °С на стационарном слое катализатора . После создания стандартного катализатора все немецкие заводы с 1938 по 1945 г. работали по технологии фирмы Ruhrchemie на катализаторе Со—ThO2—MgO— — кизельгур при температуре 180—200 °С и давлении 0,1 — 1 МПа в две или три ступени с выделением продуктов после каждой ступени. Средний выход углеводородов С3 и выше составлял 150 г/м3 . Кроме того, в 1941—43 гг. работало несколько больших опытно-промышленных установок на катализаторе, содержащем 100 масс. ч. Fe, 5 масс. ч. Си, 8—10 масс. ч. СаО и 150 масс. ч. кизельгура. Загрузка катализатора составляла 0,1—4,5 м3, синтез проводили при 1—2 МПа. При составе синтез-газа СО : Н2= 1 : 1,3 выход углеводородов был равен 80—ПО г/м3.

Низкотемпературную конденсацию конденсатсодержащего газа с впрыском 70—85%-ного гликоля для осушки и стабилизацию конденсата в ректификационной колонне рекомендуется применять на газоконденсатных месторождениях любой климатической зоны с содержанием конденсата в газе до 100 г/м3. Установка позволяет получать газ с точкой росы по воде до —25 °С и извлекать из газа до 97% конденсата.

Рекомендуется более совершенный процесс — механизированная вырезка отверстий при помощи специальной установки без предварительной разметки контура отверстия . Установка позволяет вырезать отверстия без фаски и с фаской .

Описанная установка позволяет извлечь из газа более 50% пропана, 70— 85% бутана и почти 100% пентана. Адсорбер представляет собойг вертикальный цилиндр, в нижней части которого помещена сетка и плита из пористого пеностекла для поддержки слоя адсорбента.

Выбор температурного интервала окисления. Окисление будет протекать^ цепным путем при небольшом и/. Из условия v = a^Vi^Vi получаем для цепного режима условия и/vMKn. Следовательно, измерить а можно только в таких условиях, когда а2уумин, т. е. vMmГМИн. Если известен температурный ход a , то можно вычислить ГМин, используя неравенство

Поверка стеклянных ареометров. Поверку стеклянных ареометров производят по ГОСТ 8.263 -77 на установке типа УПА-1 . Установка состоит нз подставки /, стола 2, холодильника 3, резиновой трубки 4, термостатной ванны 5, стеклянного цилиндра 6 и термостата 7 . Установка позволяет осуществлять поверку ареометров при температуре поверочной жидкости в диапазоне от + 10 до +50=С. Обеспечение требуемой температуры осуществляется термостатной ванной прямоугольной формы, изготовленной из прозрачного органического стекла, что дает возможность наблюдать за погружением ареометров в поверочную жидкость. В боковой стенке термостатной ванны предусмотрены два штуцера для входа и выхода термостатирующей жидкости. Внутри

Вопрос рациональной разработки крупной нефтяной залежи или группы залежей имеет большое практическое значение. Необходимо стремиться к тому, чтобы минимальным числом сксажин обеспечить максимально целесообразную добычу нефти. Решить такую задачу, проводя сложные расчеты п используя для этого множество разнообразных сведении о нефтегазоносном пласте п его свойствах, распределении .нефти и газа, их притоках к многочислен ным скважинам, распределении давлений, можно только с помощью специальной машины. В Советском Союзе для этой цели была разработана специализированная элсктромоделирующая установка • )Т1-С, позволяющая решать задачи наиболее целесообразного расположения нефтяных эксплуатационных скважин и выбора оптимального режима разработки месторождения. Установка позволяет учитывать все многообразие строения пласта, его коллекторскпе свойства, законтурное обводнение, внутрипластовое давление, режимы эксплуатации отдельных скважин и другие промысловые данные. Установка ползволяет учесть до 60 тысяч различных числовых значений параметров пластов. Для решения уравнений и расчетов применяют специально разработанные устройства. На установке ЭИ-С были решены задачи рациональной разработки ряда крупных месторождений .

Основные принципы комбинирования впервые четко было реализованы в схеме установки ГК ', включающей процессы атмосферно-вакуумной перегонки нефти, вторичной перегонки бензина, каталитического крекинга вакуумного дистиллята и низкооктановой бензиновой фракции термокрекинга на микросферическом аморфном катализаторе, ректификации продуктов и газоразделения, термического крекинга гудрона . Такая установка позволяет получать 16 различных целевых нефтепродуктов, среди которых основными являются компоненты автобензинов- , летние и зимние дизельные топлива, сжиженные углеводороды, котельные топлива и т. д. Схема установки предусматривает жесткую технологическую связь между отдельными блоками, что позволяет значительно сократить перекачки и объем промежуточных резервуаров, охлаждение и повторное нагревание многих промежуточных продуктов, повышает рациональное использование тепла различных потоков, уменьшая тем самым расход топлива, воды, пара и электроэнергии. Сооружение комбинированных установок ГКпо сравнению с комплексом отдельно стоящих установок того же назначения позволило сократить капитальные вложения на 40%, эксплуатационные расходы на 50%; снизить удельные расходы на переработку нефти; топлива на — 0,041 т у. т./т и оборотной воды на 29,1 м3/т; уменьшить себестоимость целевой продукции с 33,4 до 29,0 руб. за 1 т и площадь застройки на 84 %.

Кроме того, установка позволяет получать дизельное топливо — фракцию 180—350 °С, компоненты летнего дизельного топлива — фракции 195—270, 180—350 °С, сырье для производства технического углерода-—фракцию 270—420 °С, компонент котельного топлива, стабилизированные бензины висбрекинга и гидроочистки. Материальный баланс комбинированных установок типа КТ лриведен в табл. 7.4.

Весьма распространены также установки, построенные по лицензии фирмы Келлог . На рис. 19 представлен реакторно-регенераторный блок процесса каталитического крекинга фирмы Келлог. Установка позволяет перерабатывать вакуумные газойли и мазуты в высококачественные продукты, используя эффективный и гибкий процесс каталитического крекинга — ортофлоу. Реакторно-регенераторный блок представляет собой комбинацию ортофлоу фирмы Келлог с модернизациями компании Мобил.

Установка позволяет получить высокий выход бензина, пропан-пропиленовой, бутан-бутиленовой фракций, что делает установку конкурентоспособной на международном уровне.

Однако новые требования на экологические нормы выброса серосодержащих газов поставили задачи их дополнительной очистки. Поэтому была спроектирована и пущена в эксплуатацию установка доочистки отходящих газов с применением метода прямого окисления. Установка позволяет значительно улучшить качество отходящего газа и дополнительно получать до 6-8 тонн/сутки элементарной серы.