Главная -> Словарь

Установка риформинга

высокопроизводительной установки ЭЛОУ — AT на 6—7,5 млн. т/год на основе отечественного высокоэффективного оборудования, оснащенного современными средствами контроля и автоматики. Установка рассчитана на переработку смеси малосернистых туркменских и бакинских нефтей. Отдельный ее вариант предусмотрен для переработки сернистых нефтей. Принципиальная схема установки показана на рис. 37.

Как уже указывалось, на установке сочетаются процессы обес-соливания нефти электрическим методом и атмосферно-вакуумной ее перегонки. Установка рассчитана на переработку сернистой нефти, из которой получают компоненты моторных топлив, масляные дистилляты и остаток — гудрон. Электрообессоливание нефти производится в три ступени в шаровых электрогидраторах емкостью 600 м3 с предварительным термохимическим обессоливанием. В зависимости от качества сырых нефтей число ступеней обессолива-ния может быть сокращено до двух и даже до одной. По фактическим данным работы установки обессоливания, достигалась следующая степень очистки по ступеням сырых нефтей восточных месторождений: первая ступень 33,3—33,8%, вторая 68,8—72%, третья 96,7—98%. Материальный баланс установки при переработке сырой ромашкин-ской нефти приведен в табл. 12.

Установка рассчитана на переработку нестабильной нефти Ро-машкинского месторождения и отбор фракций н. к.—62, 62—140, 140—180, 180—220 , 220 —280, 280—350, 350—500°С . Исходное сырье, поступающее на установку, содержит'до 5000 мг/л солей и до 2 вес. % воды. Содержание низкокипящих углеводородных газов в нефти достигает 2,5 вес. % на нефть. На установке принята двухступенчатая схема электрообес-соливания, позволяющая снизить содержание солей до 30 мг/л и воды до 0,2 вес. %. Технологическая схема установки предусматривает двухкратное испарение нефти. Головные фракции из первой ректификационной колонны и основной ректификационной колонны вследствие близкого фракционного состава получаемых из них продуктов объединяются и совместно направляются на стабилизацию. Бензиновая фракция н. к. — 180 °С после стабилизации направляется на вторичную перегонку с целью выделения фракций н. к. — 62, 62—140 и 140—180 °С. Блок защелачивания предназначается для щелочной очистки фракций н. к.—62 и 140—220 °С . Фракция 140— 220 °С промывается водой, а затем осушается в электроразделителях.

В настоящее время широко применяют метод выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов в электрическом поле высокого напряжения с применением электроразделителей двух типов: 1ЭРГ-50 и 1ЭРГ-100. На рис. 58 приведена схема узла выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов в электрическом поле, входящего в состав укрупненной установки ЭЛОУ — AT. Установка рассчитана на переработку, азербайджанских нефтей,

Наиболее современной на 1982 г. создана установка гидрообессеривания мазута производительностью 12,880 м3/сут . Установка рассчитана на переработку мазута тяжелой нефти Саудовской Аравии. Состоит из трех отдельных ниток, каждая включает по два параллельных реактора. Каждый из шести реакторов весит-около 1000 т. Катализатор в реакторах размещается в несколько слоев с подачей холодного ВСГ между слоями для регулирования температуры. Все три нитки независимы друг от друга. Фирмой наиболее полно представлено сопоставление схем облагораживания остатков. Разработаны варианты: гидроочистка вакуумного газойля и смешение его с гудроном для получения низкопористого остаточного топлива . Для получения продукта с содержанием серы менее 1,0% необходимо подвергать гидрообессери-ванию и фракции, входящие в состав гудрона. Разработаны процессы гидрообессеривания мазута и гудрона . Последний комбинируется с гидроочисткой отдельно вакуумного газойля . Из данных табл. 4.2 можно сделать вывод, что сочетание процессов гидроочистки вакуумного газойля и гидрообессеривания гудрона позволяет достигнуть меньших расходов водорода.

На рис. 63—70 показан проект установки для частичного химического обессоливания сильно минерализованной воды, используемой для питания котлов низкого давления и для питьевых целей. Установка рассчитана на полное обесоолива-ние воды, но, поскольку такового не требуется, после обессоливания вода разбавляется в двух баках исходной осветленной водой. В одном баке 5 обессоленная вода поел© удаления и» нее углекислоты разбавляется до такого предела, который соответствует качеству питательной воды для установленных котлов, а в другом 4 — до солесоде-р- • жания, допустимого по ГОСТ для воды, используемой для питьевых целей.

Установка рассчитана на эксплуатацию в зыкрытых помещениях с температурой воздуха от +10 до +35°С и относительной влажностью до 80% при атмосферном давлении.

В лабораторных условиях каталитический риформинг может быть осуществлен на установке типа изображенной па рис. 64 с загрузкой соответствующего, например алюмоплатинового, катализатора. Однако поскольку эта установка рассчитана на работу при атмосферном давлении и без циркуляции водорода,

Установки с кипящим слоем катализатора начали вводить в эксплуатацию в начале 40-х годов. Характерным для установок раннего периода , которые иногда называют «моделью II», является разновысотное расположение реактора и регенератора. При этом регенератор обычно размещен выше реактора и работает при более низком давлении. Такое расположение позволяет снизить давление на выкиде воздуходувки, подающей воздух на регенерацию, но при этом общая высота установки увеличивается до 50—60 м. Установки этого типа имели обычно батарейные мультициклоны и электрофильтры для улавливания катализатора, трубчатые печи для подогрева сырья и иногда трубчатые холодильники катализатора для съема избыточного тепла регенерации. Некоторые из установок модели II в настоящее время еще эксплуатируются, но их реконструировали. Примером может служить отечественная установка небольшой мощности, смонтированная на Ново-Бакинском нефтеперерабатывающем заводе. Установка рассчитана на переработку легкого газойлевого сырья с конечной целью получения авиационного базового компонента. Для этого вырабатываемый на установке бензин подвергают на другой установке каталитической очистке также на алюмосиликатом катализаторе. В течение эксплуатационного периода была улучшена система улавливания катализатора; система выносного съема избыточного тепла регенератора заменена внутренним змеевиком, погруженным в слой *, и т. д. Стремление уменьшить высоту установки, упростить компоновку и облегчить эксплуатацию аппаратов реакторного блока привело к разработке схемы, изображенной на рис. 62, б . Реактор и регенератор на этих установках размещены на одном уровне и работают при одинаковом давлении. Строительство зарубежных установок типа модели III относится к более позднему периоду . Некоторые из них достигают весьма большой мощности . Недостатком установок этого типа являются значительные размеры линий пневмотранспорта, так как расход транс-

Ниже описана технологическая схема установки каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора и вертикальным секционированным регенератором, разработанная во Всесоюзном научно-исследовательском институте по переработке нефти и Гипронефтезаводах и намеченная к внедрению на ряде отечественных нефтеперерабатывающих заводов . Установка рассчитана на переработку дистиллята вакуумной перегонки с пределами выкипания основной фракции 350—500° С. Сырье, нагретое в печи П-1 до 350° С, вводят в поток регенерированного катализатора перед входом последнего в реактор Р-1. Полное

Установка рассчитана на депарафинизацию 2—4 т' масла в сутки. Образование комплекса происходит при перемешивании масла и кристаллического, карбамида в присутствии активатора . Отделение депарафинированного масла от комплекса осуществляется на вакуум-фильтре. Депарафинированное масло подвергается промывке горячей водой от следов карбамида и спирта, а затем осушке воздухом. Разрушение комплекса горячей водой осуществляется на фильтре. Предусмотренная схемой регенерация карбамида заключается в том, что водный раствор карбамида концентрируется в вакуумном испарителе до 85—95%, а затем в шнековом кристаллизаторе карбамид при постоянном перемешивании кристаллизуется и сушится теплым воздухом до влажности 0,3—2,0%.

Установка риформинга со стационарным слоем катализатора

5 Установка риформинга с движущимся слоем платинового катализатора

Установка риформинга со стационарным слоем катализатора

Установка риформинга с движущимся слоем платинового катализатора

1.1.1 Установка риформинга со стационарным слоем катализатора 11

1.1.1 Установка риформинга со стационарным слоем катализатора.

1.1.2 Установка риформинга с движущимся слоем платинового катализатора.

В анализируемом проекте имеет место жесткий баланс по изобутану. Необходимое дополнительное количество изобутана для алкилирования всех бутенов, получаемых на установке ККФ, складывается из изобутана, получаемого при атмосферной перегонке и риформинге. При недостаточном количестве изобутана необходимо уменьшить производительность установки алкилирования, а это возможно лишь в случае ее высокой гибкости.

стационарным слоем катализатора, где условия процесса выбраны таким образом, чтобы обеспечить длительность сырьевого, межрегенерационного цикла 0,5—1 год и более. Окислительная регенерация катализатора производится одновременно во всех реакторах. Общая длительность простоев установок подобного типа 20—40 суток в год, включая регенерацию катализатора и ремонт оборудования. Технологическая схема установки приведена на рис. 2.20. Очищенное и осушенное на блоке гидроочистки сырье смешивается с циркулирующим водородсодер-жащим газом, подогревается в теплообменнике 3 и печи 4 и поступает в реактор первой ступени. На блоке риформинга имеется три—четыре адиабатических реактора и соответствующее число печей для межступенчатого перегрева продуктов реакции. По выходе из последнего реактора газопродуктовая смесь охлаждается до 20—40 °С и после сепарации водородсодержащего газа основная часть поступает на прием циркуляционного компрессора 2, а избыток выводится на блок предварительной гидроочистки бензина или передается иным потребителям. Катализат с растворенными углеводородными газами подается на стабилизацию 9 , где продукты реакции разделяются на катали-зат с заданным давлением паров, сжиженный газ и сухой углеводородный газ. На установках имеется также оборудование для промотирования катализатора хлором в циклах реакции и регенерации и для регулирования влажности в системе риформинга. Установки со стационарным слоем катализатора рассчитаны на рабочее давление 4,0—1,5 МПа . При снижении рабочего давления с одновременным повышением глубины превращения сырья более экономичны установки с непрерывной регенерацией катализатора. Принципиальная схема реакторного блока такой установки приведена на рис. 2.21. Четыре реактора

Рис. 2.20. Установка риформинга со стационарным слоем катализатора:

стком режиме с глубокой ароматизацией сырья при низком давлении и низком молярном отношении водород : сырье . Первая установка риформинга с непрерывной регенерацией катализатора фирмы UOP была пущена в 1971 г. . По данным л 1983 г. в разных странах в эксплуатации находилось- 35"установок платформинга, с непрерывной регенерацией и более-50 установок.'подобного "тишГ проектировалось и строилось .