Главная -> Словарь

Установке депарафинизации

На установке алкилирования с системой испарительного охлаждения отходящим из реактора углеводородным потоком испарению подвергается как поток углеводородов из кислотоотстойника, пропускаемый через холодильный пучок труб контактора и емкость-ловушку однократного испарения, так и Жидкая часть

Промышленные испытания. Одно из катионоактивных веществ было подвергнуто промышленным испытаниям на установке алкилирования на нефтеперерабатывающем заводе в Бейтауне. Были проведены параллельные испытания на двух реакторах, работающих на одинаковом сырье и загруженных свежей кислотой. Первоначально добавку активного вещества вводили в линию рецирку-лирующей кислоты реактора / так, чтобы быстро довести концентрацию добавки до рабочей, а затем скорость подачи снижали и добавляли лишь то количество, которое необходимо для поддержания концентрации добавки на постоянном уровне. Через 11 суток концентрацию добавки удвоили, а через 19 суток введение добавки переключили на реактор 2.

Мерой срока службы кислоты на установках алкилирования является количество разбавителей , образующихся на единицу объема чистого олефинового сырья. Этот фактор наряду с потерями кислоты и концентрацией свежей и отработанной 'Кислоты определяет скорость замены свежей кислоты, что является прямой мерой стоимости регенерации катализатора на любой отдельно взятой установке алкилирования. Для расчета скорости замены кислоты 'было необходимо сформулировать модель ее «истощения» для системы реактор+отстойник на пилотной установке*. Эта модель исходит из допущения, что система реактор+отстойник представляет собой единое целое, и учитывает образование растворимых углеводородов и окисление H2SO4. Модель была использована для расчета -параметров разбавления и окисления на основе данных по составу кислоты, по ее потерям и по количеству катализатора, оставшегося после опытов в системе.

* В опыте с «истощающейся» кислотой при отсутствии подвода или отвода -кислоты понятие скорости замены кислоты лишено реального смысла. Значения, рассчитанные для опытов, сравнивающих работу импеллеров, называются эквивалентными скоростями замены. Эти значения необходимы для создания равновесия на гипотетической установке алкилирования, использующей свежую кислоту с титруемой кислотностью, равной 98% H2SO4, и «отрабатывающей» ее.

Прежде чем рассмотреть специфические реакции, протекающие с участием серной кислоты, и соответствующие теории, следует, отвлекаясь от влияния примесей, содержащихся в сырье, от влияния побочных реакций и пр., напомнить, как ведется технологический режим на обычной промышленной установке алкилирования и как это влияет на ее работу.

Поначалу складывалось впечатление, что на промышленной установке алкилирования с регенерацией кислоты будет использоваться более простое и более дешевое оборудование. Поэтому для нее было запроектировано оборудование того же типа, что и применяемое на пилотной установке. В результате же стоимость секции регенерации оказалась существенно выше, чем предполагалось. Это еще больше стало ясным, когда выявилась необходимость применения специальных сплавов с целью защиты оборудования oY коррозии. На этом основании, а также из-за относительно небольшой стоимости свежей серной кислоты и низкого ее расхода стало оче-

Обычно на установке алкилирования применяют большой избыток изобутана, т. е. в реакционной смеси из секции алкилирования содержится 60—80% углеводородов. Это значит, что выделяют и рециркулируют большие количества изобутана . Концентрация изобутана является одним из важнейших параметров, влияющих на качество алкилата и расход катализатора. Высокая концентрация этого углеводорода благоприятствует алкилированию .и подавляет образование полимеров. Концентрацию изобутана можно увеличить, добавляя изобутан или уменьшая содержание инертных компонентов .

Относительная экономия эксплуатационных затрат на установке алкилирования с концентрирова-цием эфиров.

Описываемый процесс можно реализовать на обычной установке алкилирования с имеющимся на ней оборудованием. Став составной частью такой установки, он позволит существенно снизить затраты на производство алкилата.

Расширение существующих заводов представляет потенциальный интерес. Фирмы Texaco Development и Stratford Engineering совместно предложили процесс алкилирования с охлаждением реакционной смеси образующимися продуктами для отвода тепла из контактора. Газовый поток, обогащенный изобутаном, компри-мируют и после отделения пропана и других легких примесей воз^ вращают в реактор. Такая схема позволяет на 50—70% уменьшить размеры колонны деизобутанизации. Если на установке алкилирования отсутствует охлаждение продуктами реакции, размеры деизобутанизатора нужны вдвое больше, чем на установке с таким охлаждением. С введением этой схемы мощность установки можно удвоить или утроить. Конструкционные материалы для оборудования на установках фтористоводородного алкилирования могут быть использованы для сернокислотного алкилирования, но не наоборот. Хотя охлаждение продуктами реакции и не применяли на установках фтористоводородного алкилирования, этому посвящено несколько патентов .

На рис. 1 приведено экономическое сопоставление двух процессов — димеризации пропилена, получаемого на установке каталитического крекинга, и производства алкилата на новой установке алкилирования изобутана пропиленом. Каждая из наклонных параллельных линий является линией цены изобутана, и при пересечении этих линий с линиями цен пропилена получаем себестоимость 1 л алкилата. Приведенные цены на пропилен, по существу, являются ценами за фракцию С3 каталитического крекинга . По жирной линии определяют себестоимость димеризата.

Вариант попутного осуществления процесса. При попутном осуществлении экстракционной депарафинизации аппаратуру процесса сооружают на установке обычной депарафинизации кристаллизацией. Описываемый вариант попутного проведения экстракционной депарафинизации может быть осуществлен на установке депарафинизации остаточных масел в дихлорэтан-бензоловой смеси с применением центрифугирования .

' Установка депарафинизации обслуживается закрытой дыхательной системой инертного газа. Все приемники на установке депарафинизации, где находится растворитель, а также газовое пространство фильтров заполнены инертным газом. Это предотвращает образование взрывоопасной смеси растворителя с воздухом и сокращает потери растворителя. Инертный газ служит также для подсушки и отдувки твердого осадка от фильтровальной ткани в вакуум-фильтрах непрерывного действия барабанного типа.

На установке депарафинизации с двухступенчатым фильтрованием получают масла с низкой температурой застывания —депарафинированное масло, а на второй ступени дополнительно извлекают масло из гача или петролатума . Сырьем установки служат рафинаты селективной очистки; целевой продукт — депарафинированное масло. Выход депарафинированного масла составляет 65— 80 % от сырья.

РИС. IX-5. Технологическая схема отделения регенерации растворителя на установке депарафинизации рафинатов:

леке отделяется не в фильтрах, а с использованием метода «'турбулентного декантирования». Комплекс разлагается в течение 30 мин IB растворе карбамида ори 70°С. На заводе фирмы «Deutsche Erdol» на установке производительностью 50т/сут для депарафинизации газойлевых и легких масляных дистиллятов используется водный раствор карбамида высокой концентрации, а в качестве растворителя •— хлористый метилен. Комплекс отделяется на фильтрах и разлагается в водном растворе карбамида при 80°С.На заводе фирмы «Standard Oil» на установке депарафинизации легкого масляного сырья для отделения комплекса используется роторный фильтр.

леке отделяется не в фильтрах, а с использованием метода «турбулентного декантирования». Комплекс разлагается в течение 30 мин IB растворе карбамида при 70 °С. На заводе фирмы «Deutsche Erdol» на установке производительностью 50т/сут для депарафинизации газойлевых и легких масляных дистиллятов используется 'водный раствор карбамида высокой концентрации, а в качестве растворителя — хлористый метилен. Комплекс отделяется на фильтрах и разлагается в водном растворе карбамида при 80 °С. На заводе фирмы «Standard Oil» на установке депарафинизации легкого масляного сырья для отделения комплекса используется роторный фильтр.

Некоторые недостатки процесса карбамидной депарафи-низации связаны прежде всего с неудовлетворительными показателями работы узлов разделения и промывки комплекса. На установке депарафинизации дизельных топлив водным раствором карбамида фильтры работают удовлетворительно только в случае суспензии с размерами гранул комплекса 0,5-0,8 мм.

На^ установке депарафинизации фильтровальное отделение длиной около 50 м размещено «ад насосной. Поэтому при монтаже фильтров необходимо осуществить, во-первых, вертикальный подъем узлов фильтра и, во-вторых, их горизонтальное перемещение под перекрытием фильтровального отделения.

используют автомашины, трейлеры и другие транспортные средства достаточной грузоподъемности. Теплообменные аппараты чаще всего устанавливают на нулевой отметке большими группами и реже на различных высотных отметках постаментов или металлоконструкций, предназначенных для обслуживания группы аппаратов .

Установка депарафинизации обслуживается закрытой дыхательной системой инертного газа. Все приемники на установке депарафинизации, где находится растворитель, а также газовое пространство фильтров заполнены инертным газом. Это предотвращает образование взрывоопасной смеси растворителя с воздухом и сокращает потери растворителя. Инертный газ служит также для подсушки и отдувки твердого осадка от фильтровальной ткани в вакуум-фильтрах непрерывного действия барабанного типа.

На установке депарафинизации' с двухступенчатым фильтрованием получают масла с низкой температурой застывания —депарафинированное масло, а на второй ступени дополнительно извлекают масло из гача или петролатума . Сырьем установки служат рафинаты селективной очистки; целевой продукт ••— депарафинированное масло. Выход депарафинированного масла составляет 65— 80 % от сырья.