Главная -> Словарь

Установке гидроочистки

В промышленности получают технический водород с содержанием водорода 95—98 % . Производство технического водорода меньшей концентрации приводит к его повышенному расходу на установке гидрокрекинга, а большей концентрации — требует значительных затрат и экономически нерентабельно .

Таблица 6.10. Результаты переработки фракции 104—202 °С на комбинированной установке гидрокрекинга—риформинга

сырья используют тяжелые прямогонные газойли . Изменяя технологический режим процесса и условия ректификации жидких продуктов гидрокрекинга, можно на одной и той же установке гидрокрекинга осуществлять процесс с различной направленностью — получать преимущественно бензин, реактивное или дизельное топливо .

Режим паровой каталитической конверсии углеводородов должен обеспечить получение технического водорода с содержанием 95—• 98% Н2. Получение водорода меньшей концентрации нецелесообразно, так как приводит к повышенному его расходу на установке гидрокрекинга . Производство же водорода большей концентрации требует значительных дополнительных затрат и экономически мало оправдано. Технический водород с концентрацией «#95% Н2 можно получать при содержании в сухом конвертированном газе 2—2,5% СН4, так как в последующих процессах очистки от СО 2 после конверсии окиси углерода и метанирования содержание метана в газе возрастет до 4—5%. Степень конверсии метана при этом составляет 0,9. Технический водород с содержанием 98% Н2 получают при содержании в конвертированном газе 1 — 1,3% СН4 или степени его конверсии 0,95.

На установке гидрокрекинга реакторный блок — двухпоточный. Каждый из параллельных потоков имеет самостоятельную систему циркуляции водородсодержащего газа, что позволяет поддерживать в каждом реакторе оптимальные температуру и парциальное давление водорода в зависимости от состояния катализатора в данном реакторе, а также перерабатывать раздельно сырье двух видов. Каждый из двух потоков реакционной смеси проходит сверху вниз четыре зоны соответствующего реактора первой ступени, заполненные алюмокобальтмолибденовым катализатором. В реакторах первой ступени происходят обессеривание, деазотирование и значительная деструкция сырья. Низкое.содержание серы, азота, асфальтенов и металлов в гидрогенизате первой ступени позволяет применять при его переработке во второй ступени высокоактивный катализатор на алюмосиликатной основе.

Таким образом, на установке гидрокрекинга можно вести процесс с получением из тяжелых сернистых и высокосернистых ди-стиллятных продуктов высококачественного моторного топлива и при необходимости изменять соотношение и ассортимент вырабатываемых продуктов. Однако при получении большого количества топочного мазута широкое внедрение гидрокрекинга для получения моторного топлива экономически неоправдано.

Принципиальная поточная схема производства высокоиндексных нефтяных масел и товарных парафинов с применением процессов гидрокрекинга, депарафинизации, обезмасливания и гидроочистки обезмасленных парафинов представлена на рис. 10. Для отделения от гидрогенизата бензино-керосиновых и легких газойлевых фракций, образующихся при гидрокрекинге в сравнительно больших количествах, на установке гидрокрекинга необходимо иметь секцию фракционирования; в этой же секции гидрогенизат разделяется на две или несколько масляных фракций .

'Процесс гидрокрекинга масляного сырья сопровождается образованием газов и довольно больших количеств светлых жидких продуктов — 'бензиновых и керосиновых фракций. В отношении содержания серы, азота и непредельных соединений эти фракции являются высокоочищенными, однако октановое число бензиновых фракций невелико. Для выделения из гидрогенизата газов и бензино-керосиновых. фракций, а также легкого газойля на установке гидрокрекинга .имеется секция фракционирования. Далее масляный гидрогенизат направляется либо в вакуумную колонну для предварительного разделения его на несколько фракций, либо непосредственно на установку депарафинизации. В последнем случае разделение на масляные фракции разной вязкости проводят после депарафинизации.

Чем выше давление водорода, тем выше капитальные вложения и эксплуатационные затраты на установке гидрокрекинга, и в то же время: понижение давление менее допустимого для данного вида сырья приводит к сокращению цикла работы катализатора и снижению выхода целевых продуктов. Это ведет к ухудшению экономических показателей работы установки.

В промышленности получают технический водород с содержанием водорода 95—98 % . Производство технического водорода меньшей концентрации приводит к его повышенному расходу на установке гидрокрекинга, а большей концентрации — требует значительных затрат и экономически нерентабельно .

Давление в первом газосепараторе обычно близко к давлению в реакторе, отличаясь от него только на величину гидравлических потерь в системе теплообмена и конденсации паров. Так, избыточное давление в газосепараторе на установке каталитического крекинга не превышает 0,10—0,15 МПа, поэтому для вывода жирного газа из системы на разделение приходится использовать компрессор . В противоположность этому, на установке гидрокрекинга водородсодержащий газ из сепаратора уходит при 15— 17 МПа.

Процесс гидроизомеризации средних дистиллятов . Процесс разработан с целью получения высококачественных дизельных топлив и был реализован на дооборудованной типовой установке гидроочистки дизельного топлива Л-24-6 Рязанского НПЗ. В качестве катализатора использован сероустойчивый модифицированный галогеном катализатор гидроочистки. Эта особенность катализатора обусловила наличие в технологической схеме установки узлов осушки сырья и циркулирующего газа, а также обработки катализатора галогенсодержащими соединениями с целью поддержания его каталитической активности на постоянном уровне. Унос галогена из катализатора связан с наличием в системе паров воды, попадающих преимущественно с сырьем. Жесткие условия процесса гидроизомеризации: температура проведения процесса 420 °С и проведение периодической окислительной регенерации катализатора при 550 °С способствуют удалению галогена из катализатора в виде НС1, в результате чего снижается изомеризующая активность и усиливается коррозия технологического оборудования.

Гидроочистка фракции н. к. - 180 °С проводится на катализаторе ГК-35 по схеме с циркуляцией водородсодержащего газа. Схемой предусмотрены стабилизация гидрогенизата, вторичная перегонка фракции н. к. - 180 °С после гидроочистки, газовоздушная регенерация катализатора с циркуляцией раствора щелочи, подача ингибитора коррозии, очистка циркуляционного газа в установке гидроочистки.

6. На установке гидроочистки Л-24/6 внедрен новый катализатор ГС-168 Ш . Расчет экономического эффекта на 391 тыс. руб., утвержден гл. инженером КНПЗ В.Ф.Зенкиным, прилагается.

Технологические схемы. Технологические схемы установок гидроочистки, как правило, включают блоки: реакторный, стабилизации, очистки газов от сероводорода, компрессорную. Блоки установок, перерабатывающих различное сырье, имеют свои особенности. Схемы установок различаются вариантом подачи водородсодержащего газа , схемой узла стабилизации , вариантом регенерации раствора моноэтаноламина , способом регенерации катализатора .

возможность производства реактивного топлива РТ на существующей установке гидроочистки Л-24-7 АО "Ново-Уфимский НПЗ", режимные параметры которой близки к требуемым условиям исследованного процесса.

Благодаря комбинированию установок каталитического риформинга и гидрогенизационного обессеривания процесс каталитического риформинга становится универсальным с точки зрения выбора исходного сырья . Гидроочистка бензиновых дистиллятов, предназначенных для каталитического риформинга, чрезвычайно широко распространена в промышленности. В США подготовкой сырья для каталитического риформинга занято около половины гидроочистных установок . В Советском Союзе все вновь сооружаемые установки каталитического, риформинга оборудованы блоком для гидроочистки сырья. Для некоторых установок каталитического риформинга старых типов сырье подготавливают на автономной установке гидроочистки.

Схема получения пара в испарителях с паровым пространством применена на установке гидроочистки дизельного топлива мощностью 2 млн. т/год .

Анализ особенностей технологии гидрирования вторичных бензинов даёт основание рекомендовать их перерабатывать предпочтительно в смеси с прямогонннм дизельным топливом. Процесс можно осуществить на обычной установке гидроочистки дизтоплива, на типовом оборудовании без организации особых приёмов съёма тепла реакции при вовлечении их в смеси до 30J6 нас. Для осуществления процесса необходима лишь реконструкция блока стабилизации с целью обеспечения отгона бензина от дизельного топлива.

Имеются данные о гидрокрекинге вакуумного сернистого газойля, содержавшего 1,38% серы и 0,08% азота, на установке гидроочистки Ново куйбышевского нефтеперерабатывающего завода *. Процесс осуществлялся на алюмо-ксбальт-молибденовом катализаторе под давлением 35—37 am, при температуре в реакторе 420—425° С, объемной скорости подачи сырья 1,1 ч"1 и циркуляции водородсодер-жащего газа 550—700 мя/м3 сырья. При этом было получено : газа — 3,7; бензина — 1,6; дизельной фракции — 35,8; остаток выше 350° С составлял 55,9 . Расход водорода был равен 0,81%. Полученная в качестве целевого продукта дизельная фракция содержала 0,07% серы и имела цетановоечисло, равное48. Остаток выше 350е С также содержал всего 0,07% серы. При оптимальном режиме выход дизельного топлива может быть увеличен до 45 мае. %.

\ С верха колонны пары бензина и газ попадают в конденсатор-холодильник ВХ-1, откуда сконденсированный бензин и газ направляются в сепаратор С-3 на разделение. Газ из сепараторов С-2 и С-3 поступает в абсорбер К-3 для отмывки от сероводорода раствором моноэтаноламина, после чего отводится с установки.