Главная -> Словарь

Установке колонного

ния с к. к. 545 °С. Были созданы схемы по переработке фракции 220—545 °С коксового дистиллята на комбинированной установке коксования на порошкообразном теплоносителе и каталитического крекинга получающегося газойля .

Выходы. Продукты, выходящие с установок коксования и термического крекинга, чувствительны к условиям процесса, к которым прежде всего относятся температура в печах и свойства сырья. Область температур кипения, групповой состав и относительная плотность сырья обычно позволяют предсказать результаты процесса. В качестве примера рассмотрим результаты переработки остатка с установки вакуумной перегонки на установке термического крекинга, работающей в режиме максимального производства бензина, и на установке коксования.

174. Определить размеры, число и продолжительность заполнения реакционных камер коксом на установке замедленного коксования крекинг-остатка , если известно: сырье поступает в камеру с температурой 495 °С; выход кокса 30,3% масс.; производительность установки по сырью Gc = = 65200 кг/ч; коэффициент рециркуляции 0,4; объем паров, проходящих через камеру, vn = 2,B м3/с; допустимая линейная скорость движения паров в камере и = 0,10 м/с; объемная скорость подачи сырья со = 0,18 ч~'.

177. Определить размеры реактора на установке коксования с подвижным гранулированным слоем коксового теплоносителя, если известно: производительность установки по гудрону Ос = 42000 кг/ч; удельные нагрузки реактора: 0,6 т/ч сырья на 1 м3 реакционного объема; 6,25 т/ч сырья на 1 м2 поперечного сечения реактора.

При прокаливании в аналогичных условиях кокса, полученного на установке коксования в кипящем слое, в отходящих газах не-шредельные углеводороды обнаружены не были. Это объясняется предварительной обработкой такого кокса в коксонагревателе при температурах около 650 °С.

Полученные в лаборатории результаты полностью подтвердились в промышленных условиях. При переработке на одной установке коксования вместо крекинг-остатка прямогонных остатков мангышлакских нефтей пробег установки увеличился с 5 до 30— 45 сут. Аналогичные результаты были получены при добавлении в крекинг-остатки мангышлакской нефти 25—30% экстракта с установки дуосол. При добавлении в крекинг-остаток смеси сернистых нефтей концентрата ароматических углеводородов в соотношении 1 : 1 пробег установки замедленного коксования на другом заводе возрос в 3 раза. Отсюда следует важный практический вывод: при подборе новых видов сырья для установок замедленного коксования необходимо обращать внимание не только на выход и качество получаемого кокса, но и на возможность высокотемпературного нагрева остатков в змеевиках трубчатой печи без существенного нарушения структурной стабильности, т. е. до наступления расслоения на фазы и начала интенсивного коксоотложения. С этой целью новые виды сырья, предлагаемые для коксования, должны быть испытаны по предложенной методике на устойчивость против расслоения, и при необходимости следует подобрать количества добавок , обеспечивающих требуемое значение t.

Несмотря на более суровые климатические условия и повышенную вязкость остатков, удельные расходные показатели НУ НПЗ почти во всех случаях ниже, чем на других установках коксования. Расход пара не является стабильным и зависит от времени года. Разница между удельными показателями расхода пара в I и IV кварталах, а также во II и III кварталах достигает 30%. Это можно объяснить увеличением доли пара в зимних условиях. Удельные расходы пара на установке коксования НУ НПЗ по кварталам 1965 и 1970 гг. приведены ниже:

Кокс, полученный на установке коксования в кипящем слое,, состоит из мелких сферических частиц. Он содержит мало летучих, имеет мелкие поры, обладает высокой механической прочностью, хорошей текучестью и подвижностью и не склонен к слеживанию.

Следует отметить, что при прокаливании в аналогичных условиях кокса, полученного на установке коксования в кипящем слое, в отходящих газах непредельные углеводороды обнаружены не были. Это объясняется предварительной обработкой такого кокса в коксонагревателе при температурах около 650°С.

Предлагаются два варианта технологической схемы процесса EDS, различающиеся способами производства водорода и топливного газа . В первом варианте водород получают паровой конверсией легких тазов, входящих в состав продуктов процесса, а топливный газ — при переработке остатка вакуумной перегонки жидкого продукта процесса на установке коксования с газификацией кокса , на которой одновременно вырабатывают добавочное количество легких жидких продуктов. Термический к. п. д. такого процесса составляет около 56%.

При прокаливании в аналогичных условиях кокса, полученного на установке коксования, в кипящем слое, в отходящих газах непредельные углеводороды обнаружены не были. Это объясняется предварительной обработкой такого кокса в коксонагревателе при температурах около 650 °С.

V — на непрерывной пилотной установке колонного типа; 2 —в периодическом лабораторном кубе; 3 — в промышленном периодическом кубе-окислителе.

Зависимость когезии от температуры для дорожных улучшенных битумов БНД-60/90 и БНД-90/130, полученных на непрерывной установке колонного типа Москов-

Нами исследованы битумы, полученные окислением при 250 °С на пилотной установке колонного типа непрерывного действия гудрона, асфальта деасфальтизации II ступени и их смеси из смеси западносибирских нефтей. Характеристика гудрона следующая: плотность 0,9822 г/'см3 ; вязкость условная 15 сек при 80 °С; содержание серы 2,3 вес.%; н. к. — 398 °С, до 500 °С — 18%, до 550 °С — 37%; содержание : парафино-нафтеновых 16,8, моноциклических ароматических 16,8, бициклических ароматических 27, полициклических ароматических 7,5, смол 27,3, асфальтенов 4,6, твердых парафинов 3,5. Характеристика асфальта деасфальтизации II ступени: плотность 1,016 г/см3 ; вязкость условная 60 сек при 80°С; температура размягчения 38,5 °С; температура вспышки 285 °С; содержание : парафино-нафтеновых 7,4, моноциклических ароматических 10,1, бициклических ароматических 20,3, полициклических ароматических 7,2, смол 46,7, асфальтенов 8,3, твердых парафинов 1,7. Свойства и состав битумов, полученных окислением гудрона из смеси западносибирских нефтей , асфальта деасфальтизации М ступени и смеси гудрона и асфальта деасфальтизации II ступени из остатков смеси тех же нефтей в соотношении 1:1 , приведены ниже;

Наши исследований на непрерывно действующей пилотной установке колонного типа показали, что с повышением избыточного давления от 1 до 3 ат при окислении одного и того же сы^/х - гудрона из смеси татарских нефтей при одинаковых прочих условиях температура размягчения битума повышается на 10 °С . Сравнение свойств битумов одинаковой температуры размягчения показало, что с повышением избыточного давления от 1 дп/ 3 .ат при прочих равных условиях увеличиваются пе-иетрация при 25 °С на 11 X 0,1 мм пр/и 0°С —на 16X0,1 мм , интервал пластичности на 7 °С , понижаются температура хрупкости на 6 °С и растяжимость на 5 см . Снижение содержания масел в сырье и повышение его температуры размягчения позволяет повысить растяжимость битумов, окисленных под высоким давлением, с сохранением достаточно высокими пенетрации и интервала пластичности и низкой температуры хрупкости. Это дает возможность повысить выход масляных фракций на перерабатываемую нефть и еще больше снизить продолжительность окисления сырья в битумы.

Интенсивность окисления сырья до битумов на непрерывной установке колонного типа повышается с увеличением температуры, расхода воздуха и давления в реакторе. Наилучшей теплостойкостью обладают битумы, полученные непрерывным окислением сырья при низкой температуре , умеренном расходе воздуха — 1,76 л/мин-кг и повышенном давлении — до 4,8 кГ/см2 . Выявленная закономерность взаимосвязи параметров процесса непрерывного получения дорожных битумов в окислительной колонне несколько отличается от результатов исследования процесса в промышленном кубе-окислителе периодического действия.

Применение рециркуляции окисленного продукта благодаря улучшению смешения окисленного продукта с сырьем и массообмена несколько улучшает свойства битумов. Наши исследования на пилотной установке колонного типа непрерывного действия показали, что для строительных битумов одинаковой температуры размягчения из смеси татарских нефтей применение рециркуляции позволяет повысить пенетрацию при 25 °С на 2 — 8ХОД мм понизить температуру хрупкости и повысить интервал пластичности на 1—2 °С. Характерно, что улучшение свойств битумов наступает при коэффициенте рециркуляции, равном 1. Дальнейшее его повышение почти не влияет на изменение свойств битумов. Поэтому, видимо, нецелесообразно коэффициент рециркуляции для реакторов колонного типа поддерживать выше 1.

Для иллюстрации использования предложенного метода рассмотрим обработку данных о непрерывном окислении гудрона из смеси татарских нефтей с температурой размягчения 38 °С на опытно-промышленной битумной установке колонного типа Московского НПЗ при температуре 250 °С с получением улучшенных дорожных битумов марок БНД-90/130, БНД-60/90 и БНД-40/60. Изменение содержания компонентов в ходе процесса по экспериментальным данным в зависимости от глубины окисления и получения битума разных марок и физико-химических свойств представлено на рис. 40. Из данных табл. 15 видно, что

Данные о применении хлорного железа и других добавок при непрерывном окислении сырья в литературе отсутствуют. Нами на непрерывнодействующей пилотной битумной установке колонного типа исследовано влияние содержания масляных фракций в сырье и температуры процесса окисления сырья в присутствии 0,5 вес.% хлорного железа на состав и свойства получаемых битумов . В качестве сырья использованы образцы гудрона из смеси татарских нефтей с различной глубиной отбора масляных фракций . Было установлено, что характер изменения свойств битумов, полученных непрерывным окислением при одинаковой температуре в присутствии хлорного железа, аналогичен характеру изменения свойств битумов, полученных окислением того же сырья без добавок хлорного железа.

с другими реакторами. В настоящей работе дается попытка восполнить указанные пробелы. Нами проведены исследования на пилотной непрерывнодей-ствующей битумной установке колонного типа « Установка состоит из окислительной колонны 3 диаметром 40 мм, высотой 1000 мм с тремя боковыми отводами для отбора проб битума, расположенными на высоте 300, 600 и 900 мм от днища колонны, двух сырьевых емкостей / диаметром 200 мм, высотой 260 мм и трубчатого подогревателя 2, составленного из трубок длиной 1500лм*

Как показали исследования в лаборатории НИИМос-строя, образцы асфальто-бетона на битумах, полученных на пилотной установке колонного типа, обладают высокой прочностью при сжатии и изгибе, относительно низким модулем упругости, хорошей водостойкостью. Нами исследована возможность получения на пилотной непрерывной установке колонного типа строительных битумов БН-IV и БН-V с улучшенными показателями. Изучалось влияние качества сырья и темпера-

гудрона из смеси татарских нефтей в опытно-промышленной окислительной колонне. Зная требуемую температуру размягчения битума, можно по кривой определить продолжительность окисления . Качество битумов, полученных на опытно-промышленной установке, оказалось несколько ниже качества битумов из того же сырья, полученных на непрерывной пилотной установке колонного типа.' Это является результатом значительных колебаний качества