Главная -> Словарь

Установке мощностью

Пример 10. 3. Определить, сколько требуется турбосмесителей на установке контактного фильтрования производительностью 1600 m/ct/тки рафината селективной очистки, исходя из следующих условий:

Рис. 40. Химический состав фракции н. к.—200°С дистиллята коксования гудрона плотностью р!° = 0,978 на установке контактного коксования:

Характеристика фракций 350—520 °С и выше 520 °С, полученных на пилотной установке контактного коксования

Полученный на установке контактного коксования ** ) * *

Пример 6.7. На установке контактного фильтрования масляного дистиллята гри работе на фильтрпрессе поверхностью F=45,6 м2 были получены следующие данные : производительность фильтрпресса, считая на полезное время, g=500 кг/л2 • ч, цикл работы фильтрпресса 85 мин, в том числе: опрессовка воздухом 5 мин, ход мутного масла 5 мин, фильтрование 50 мин, продувка 10 мин, очистка от глины 15 пин.

Пример 6.7. На установке контактного фильтрования масляного дистиллята при работе на фильтрпрессе поверхностью /7=45,6 м2 были получены следующие данные : производительность фильтрпресса, считая на полезное время, g=500 кг/м2-ч, цикл работы фильтрпресса 85 мин, в том числе: опрессовка воздухом 5 мин, ход мутного масла 5 мин, фильтрование 50 мин, продувка" 10 мин, очистка от глины 15 мин.

разом в химическом составе выделенных фракций и содержании в них серы. Наиболее резкие различия получаются в составе газов. В несколько меньшей степени они проявляются в химическом составе бензиновой фракции и в еще меньшей— в составе фракций выше 350 °С. Причина этого, по-видимому, заключается в том, что газы коксования в более короткий срок приходят в состояние термодинамического равновесия, соответствующего определенным температурам и продолжительности контакта. Бензиновая фракция тоже является вновь образованным продуктом реакций коксования, но с меньшей подвижностью молекул. И только при температуре выше 550 °С, когда скорость реакций ароматизации резко возрастает, наблюдаются существенные изменения качества бензиновой фракции за счет новых форм деструктивных превращений. Фракция 200—350 °С образуется не только в процессе коксования; частично она переходит из сырья. В табл. 27 приведен состав газов, образующихся при разных температурах в реакторе на пилотной установке контактного коксования гудрона плотностью р° = 0,978. При .пониженных температурах содержание метана в газах наибольшее. С повышением температуры уменьшается количество метана, но увеличивается количество водорода и непредельных углеводородов за счет снижения содержания предельных. Содержание в коксовом газе отдельно С2, С3 и С4 при всех температурах остается примерно одинаковым.

Рис. 40. Химический состав фракции н. к. — 200 °С дистиллята коксования гудрона плотностью р° = 0,978 на установке контактного коксования:

Характеристика фракций 350—520 °С и выше 520 °С, полученных на пилотной установке контактного коксования

промышленной установке контактного коксования было про-

осуществить на установке контактного коксования с двумя реак-

Промышленные установки каталитического крекинга являются крупными потребителями катализатора. Так, например, на установке мощностью 500 тыс. т/ год дистиллятного сырья расходуется от 750 до 1600 т катализатора в год.

2. Крекинг-установка термофор с однократным подъемом катализатора . На данной установке мощностью около 1600 м3/сутки сырья перерабатывается дистиллят, состоящий из соляровых фракций, поставляемых с атмосферно-вакуумной нефтеперегонной установки, экстракта, получаемого при очистке масляного сырья фурфуролом, и петролатума с установки депарафини-зации. Последние два вида сырья составляют 25% от общего количества дистиллята, направляемого на крекинг-установку. Вяз-косгь смеси при 100° равна приблизительно 1,4° ВУ.

Получение спиртов из неомыляемых-П с помощью борной кислоты осуществлено в промышленном масштабе на Шебекинском, комбинате. Выход спиртов по отношению к окисленному парафину составил в 1960г. около 4,5%, в 1961г. увеличился до 5,5%. При полной переработке неомыляемых-П выход спиртов фракции С10—С20 может составить примерно 8% на исходный парафин. Таким образом, на типовой установке мощностью 40 тыс, т по исходному парафину может быть получено 3,0—3,5 тыс. т высших жирных спиртов. Извлечение относительно небольших количеств высших спиртов из неомыляемых-П может оказаться экономически оправданным только на тех заводах, где имеются достаточно крупные установки по окислению парафина, или особо благоприятные условия для выделения спиртов. Например, в Ше-бекино данный процесс удачно сочетается с работой установки по окислению парафиновых углеводородов в присутствии борной кислоты.

высокоплавких лаковых битумов с температурой размягчения выше 130 °С . Битум с температурой 220—260 °С насосом подается в ванну. Барабан погружен на 20—40 мм в жидкий битум. Внутрь барабана на проток подается вода с температурой не выше 20—22 °С. Вращаясь, барабан извлекает пленку битума, которая до подхода к ножам остывает до температуры , обеспечивающей скалывание и дробимость битума. Барабан очищается ножами, и процесс повторяется. Производительность барабана составляет 20 кг/. Расчеты показали, что при применении на установке мощностью 150 тыс. т в год лаковых битумов сребренного барабана взамен охлаждения в котлованах условная экономия составит около 100 тыс. руб. в год. Кроме того, применение барабанов резко уменьшает загрязнение атмосферы газами и повышает производительность труда .

С 1973 г. метил-грег-бутиловый эфир вырабатывается на установке мощностью 100 тыс. т в год по процессу, разработанному совместно фирмами Snam Progetti и Anic . Схема производства МТБЭ представлена на рис. 34. Метанол и бутан-бутиленовая фракция, содержащая изобутилен, подаются в трубчатый реактор со стационарным слоем катализатора. В качестве катализатора применяют ионообменную смолу. Слабоэкзотермическая реакция протекает при сравнительно мягких температурных условиях. Температуру в реакторе регулируют циркуляцией охлаждающей воды.

Гидрокрекинг в циркулирующем потоке катализатора проверен на пилотной установке мощностью 10—35 кг/ч на обессоленной отбензиненной нефти и вакуумном дистилляте. Расход водорода 0,99—1,12%; выход гидрогенизата 89,2—91,0%; содержание серы снижается с 1,70—2,01 до 0,25—0,31%. Остаток 330 °С с 0,52% серы может быть получен с выходом 35,9% на нефть.

Таблица V.16. Примерные выходы продуктов процесса юрека на установке мощностью 1 млн. т/год

Расходные показатели. Процесс характеризуется высокими технико-экономическими показателями. В зависимости от конверсии изобутилена и чистоты выделяемого МТБЭ расходные показатели несколько различаются в основном по расходу электроэнергии и пара. Например, фирма Snamprogetti-ANIC на установке мощностью 100 тыс. т/год на производство 1 т МТБЭ расходует: метанола 370 кг; бутилена 1280— 1359 кг; оборотной воды 32—42 м3; пара 450—720 кг; электроэнергии 1C—13 кВт-ч; катализатора на 0,3 долл.

Мощность и материальный баланс. Гидроочистка прямогонного бензина — сырья каталитического риформинга — проводится на отдельно стоящей установке мощностью 300 тыс. т/год и на блоках, входящих в состав установок каталитического риформинга. Производительность отечественных установок и блоков гидроочистки дизельного топлива составляет 900—2000 тыс. т/год.

Метод каталитического окисления диалкилбензолов разработан фирмой Goodyear-Rubber. Этой фирмой освоено производство гидрохинона через дигидроперекись л-диизопропилбензола на установке мощностью 3000 т/год.

В 1950 г. японская фирма Chisso модифицировала процесс, осуществив гидратацию ацетилена без рецикла последнего при 70 °С и давлении 0,15 МПа. Это позволило увеличить выход ацетальдегида до 98% . Расходные коэффициенты на этой установке мощностью 24000 т/год в расчете на 1 т ацетальдегида составляют: ацетилена 620 кг, ртути 0,2 кг, серной кислоты 1,5 кг, сульфата железа 1 кг, пара 200 кг. Себестоимость ацетальдегида близка к себестоимости ацетальдегида, получаемого из этилена.