Главная -> Словарь

Установке предусмотрена

грому падению адсорбционной емкости цеолита и способствует удлинению пробега установки. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака — вытеснителя адсорбированных н-алканов. Обе стадии процесса — адсорбция и десорбция — являются парофазными, осуществляются при температуре около 380 'С и давлении 0,5—1 МПа. Длительность адсорбции примерно в 2 раза меньше продолжительности десорбции. Поэтому на установке предусмотрены 3 периодически переключаемые абсорбера со стационарным слоем цеолита, один из которых работает в режиме адсорбции, а два других в данный период — как десорберы.

Производительность установки по сырью составляла 150 т/сут керосино-газойлевой фракции для первой ступени каталитического крекинга и 120 т/сут мотобензипа — для второй. Принципиальная схема опытно-иромышленной установки аналогична схеме полузаводской, приведенной на рис. 9. В опытно-промышленной установке предусмотрены стабилизационная и газовая части, где нестабильный бензин каталитического крекинга подвергается стабилизации, а из жирного газа выделяются бензиновые компоненты. В отличие от полузаводской установки в ней предусмотрен котел-утилизатор, куда поступают дымовые газы из регенератора, тепло которых используется для производства водяного пара. Изменена ректификационная система, решенная в виде двух ректификационных колонн. Установлен воздухоподогреватель для пррсутки катализатора, и усовершенствованы системы загрузки , а также стационарное паротушение. Пар для тушения подводится в трубы печей, к двойникам, в камеры сгорания, в испаритель, в колонну, в горячую насосную, к сальникам горячих насосов и т. д.

На установке предусмотрены порционное разбавление сырья растворителем и направление раствора фильтрата второй ступени VII в суспензию сырья, проходящую через кристаллизаторы. Согласно схеме, фильтрат второй ступени VII м,ожно вводить в суспензию как до аммиачного кристаллизатора 4, так и после него. Суспензия поступает в приемник У/, а оттуда — на фильтры 12 первой ступени. Холод фильтрата V первой ступени используется в аппаратах 5, 7, 9, 10 и регенеративных кристаллизаторах 3, 6, 8. Пройдя их, фильтрат IX поступает в секцию регенерации растворителя. Осадок, образующийся на поверхности барабана фильтра первой ступени после промывки растворителем и отдувки инертным газом, сбрасывается в шнековое устройство, где разбавляется растворителем II, а затем суспензия VI поступает в сборник 14. Отсюда смесь подается в приемник 15, питающий фильтры 16 второй ступени, работающие при повышенной температуре, обеспечивающей получение парафина с требуемой температурой плавления. Раствор фильтрата VII второй ступени из сборника 17 подается на разбавление охлаждаемой суспензии сырья. Осадок на фильтрах 16 второй ступени промывается растворителем, а затем после отдувки и разбавления растворителем // суспензия VIII поступает в сборник 18, откуда, пройдя кристаллизатор 8, раствор парафина X направляется на регенерацию растворителя.

подвергать сырье с умеренным содержанием серы). Избыточное тепло в колонне снимают циркуляционным орошением внизу колонны. Тепло орошения используют для получения водяного пара. На установке предусмотрены две отпарные колонны соответственно для легкого и тяжелого каталитических газойлей.

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожит пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в пылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 8 и с помощью дымососа 9 подается в

Продукты сгорания проходят котел-утилизатор 4 и электрофильтр 3; конечное пылесодержание газов не превышает 80 мг/м3. Пары продуктов крекинга поступают в нижнюю часть ректификационной колонны 13. С верха колонны уходят пары бензина, углеводородный газ и водяной пар. Нижняя часть колонны 13 являет-ля отстойником катализаторного шлама, который возвращается в реактор 10. Отстоявшийся от шлама жидкий остаток выводят из колонны. Этот остаток состоит в основном из тяжелых полициклических ароматических углеводородов, склонных к коксообразова-нию. Поэтому он нежелателен как компонент сырья для крекинга, но является идеальным сырьем для получения «игольчатого» кокса . Избыточное тепло в колонне снимают циркуляционным орошением в низу колонны; тепло орошения используют для получения водяного пара. На установке предусмотрены две отпарные колонны соответственно для легкого и тяжелого каталитического газойлей.

На случай пожара на установке предусмотрена дистанционная остановка компрессоров и насосов по группам опасности. В первую очередь останавливаются компрессоры и сырьевые насосы , затем насосы блока стабилизации , насосы системы МЭА и, наконец, вспомогательные насосы . Также дистанционно останавливаются двигатели воздушных холодильников и ступенчато открывается электрозадвижка аварийного сброса.

На установке предусмотрена возможность работы без блока вакуумной перегонки. В этом случае мазут с низа ректификационной колонны 7 прокачивается через теплообменники и холодильники, где охлаждается до 90 °С, и направляется в резервуарный парк. Широкая бензиновая фракция н. к. —180 °С после нагрева до 170°С поступает в стабилизатор 10,-тд.е поддерживается абсолютное давление 12 кгс/см2. Тепловой режим стабилизатора регулируется подачей флегмы , которая прокачивается через печь и в паровой фазе возвращается в стабилизатор. Стабильная фракция н. к. — 180 °С из блока стабилизации направляется в блок вторичной перегонки бензина с целью получения узких фракций — сырья для нефтехимии. Блок вторичной перегонки работает по типовой схеме установки вторичной перегонки широкой бензиновой фракции.

проведения окислительной регенерации катализатора без остановки процесса в резервном реакторе. Для регенерации катализатора на установке предусмотрена вспомогательная система циркуляции инертного газа, включающая компрессор 3 для циркуляции газа и печь 2 для подогрева смеси инертного газа и воздуха. Длительность регенерации катализатора в одном реакторе около 20 ч.

Питание котлов регенератора и котла-утилизатора осуществляется с помощью специальных насосов Н-8, которые забирают умягчен! ую воду из емкости и подают в паросборники Е-2, Е-3 указанных котлов, в зависимости от уровня воды в них. Из паросборника котла регенератора вода стекает в котел самотеком и циркулирует по принципу термосифона, а в котел-утилизатор подается насосом Н-9, который берет ее из своего паросборника и через змеевики котла-утилизатора возвращает в паросборник. С целью устранения закупорки транспортных линий или труб на установке предусмотрена сеть воздуха высокого давления, куда воздух подается компрессором марки 2СГ-4.

Аналитическая часть установки представлена системой из пяти поглотительных склянок. Регулировка газовых потоков происходит с помощью общего блока подготовки газов, имеющих регуляторы расхода воздуха и реакционного газа. На установке предусмотрена возможность отбора проб реакционной газовой смеси в ходе эксперимента, а также подаваемого газового потока до его входа в реактор. Подача газов на разные участки установки осуществляется переключением шестиходовых автоматических пневматических кранов на блоке управления.

Описание установки . Блок риформинга. На установке предусмотрена переработка гидроочищенной бензиновой фракции , которая перед подачей на установку подвергается предварительной гидроочистке на от-дельностоящем блоке Л-24/300.

На установке предусмотрена возможность переработки двух видов сырья: 1) смесь бензина с природным ароматизированным газоконденсатом, содержащим 30 % ароматики; 2) смесь бензина с предварительно деароматизированным газоконденсатом.

рассчитанная на ректификацию от ЗО до 50О мл светлых нефтепродуктов . В установке предусмотрена система создания вакуума для ректификации смеси с температурой кипения выше 150 °С. Головка, куб и приемник фракций соединены с колонной с помощью шлифов. Для компенсации теплопотерь колонны служит воздушная баня с наружным электрообогревом.

Продукты реакции проходят через теплообменники 9, где отдают тепло сырью, и охлаждаются в холодильниках ; в газосепараторе 10 отделяется водород, который возвращается в систему посредством компрессора // или частично сбрасывается,— при этом в систему вводится поток свежего водорода. На установке предусмотрена возможность изомеризации в реакторном блоке 5 фракции Св без ее предварительного разделения, а также изомеризация только фракции С6, с выводом гексанов из системы с низу колонны! 2. .

15 вес. % жидкой фазы, количество циркулирующего потока будет составлять около 15 кг/100 кг товарного re-ксилола чистотой 99%. Для повышения чистоты тг-ксилола до 99,5 вес. % на установке предусмотрена промывка осадка центрифуги II ступени и-ксилолом. Установка производительностью 50 тыс. т/год тг-ксилола сооружена в Плоцке . В процессе выделения тг-ксилола, разработанном

В ГрозНИИ разработана современная установка сернокислотного алкилирования типа 25-8 с, в состав которой входят блок сернокислотного алкилирования и блок регенерации отработанной серной кислоты. На установке предусмотрена переработка смешанного олефинового сырья, содержащего бутилены и пропилен. Алкилирование осуществляется в горизонтальных контакторах с охлаждением за счет испарения в трубном пучке части продуктов реакции. Для удаления влаги из сырья используют высокоэффективные электродегидраторы с камерными электродами. Установка характеризуется высокими технико-экономическими показателями и позволяет получать алкилат с октановым числом по моторному методу без ТЭС, равным 92 пунктам. Расход