Главная -> Словарь

Установке составляет

Для подтверждения этих предположений нами были проведены серии экспериментов на полупромышленной установке риформинга с использованием режима дифференцированного хлорирования катализатора. В результате проведенных исследований было показано, что при содержании хлора в реакторах 1,2 и 3-ей ступени - 0,4+0,5; 0,7+0,8 и 0,9+1,2 % мае. соответственно, выход риформата увеличивался на 1,5-2,0 % мае. \^'Л

Разработанный способ опробован пилотными испытаниями, на полупромышленной установке риформинга и проверен в промышленной эксплуатации. Следует отметить, что механизм воздействия гидроактивированной воды на катализатор в условиях риформинга раскрыт лишь частично. Результаты некоторых экспериментов говорят о том, что в определённых условиях возможно формирование "суперактивных" центров катализатора, при этом активность его повышается настолько, что превышает уровень свежего. В этом плане необходимо проведение дальнейших исследований.

Положение усугубляется тем, что на многих установках каталитического риформинга вырабатывают ароматические углеводороды, получая при этом в качестве побочного продукта деароматизированный бензин-рафинат, отличающийся крайне низкой детонационной стойкостью; октановое число рафината, в зависимости от перерабатываемой на установке риформинга бензиновой фракции, колеблется от 40 до 60 пунктов. При этом основная масса рафината направляется в товарные автобензины, снижая октановое число бензинов и препятствуя повышению качества товарных топлив.

Образующаяся в небольших количествах нафта висбрекинга характеризуется высоким содержанием олефинов и азота. Если на НПЗ есть специальная установка гидроочистки бензинов, то нафту можно подвергнуть .гидроочистке, а затем направить на риформинг. При наличии на НПЗ только блока гидроочистки сырья на установке риформинга, нафту разгоняют на легкую и тяжелую фракцию. Первую после дополнительной обработки можно использовать в суммарном бензиновом фонде.

Перед началом сырьевого цикла непосредственно на установке риформинга проводят восстановление катализатора водород-содержащим газом риформинга, накопленным заранее или взятым с соседней установки, у

Рычаги управления, которыми инженер может манипулировать на установке риформинга, — это температура, давление и время пребывания сырья в реакторе. Задача манипуляции состоит в соблюдении баланса между количеством продукта риформинга и его качеством. Со-

В процессе риформинга протекают различные реакции:; дегидратация нафтенов, циклизация парафинов в ароматические углеводороды, изомеризация нормальных парафинов. Эти реакции способствуют получению бензина с высокими октановыми числами. На установке риформинга кроме автомобильного бензина с высоким октановым числом получают также продукты с высоким содержанием ароматических углеводородов, используемые для последующего производства бензола, толуола и ксилола. Но, кроме того, с установки риформинга выводят легкие деароматизирован-

Представляют интерес и другие данные, приведенные в . Так, показано, что при уменьшении производительности промышленной установки на 40% рабочее давление может быть снижено с 3,0 , до 1,5 МПа. Ниже представлены показатели процесса при снижении давления на промышленной установке риформинга: *

Рис. 4.8. Технологическая схема циркуляции катя* лшатора в установке риформинга Французского института нефти:

На рис. 5.12 приведена технологическая схема циркуляции катализатора в установке риформинга фирмы UOP. Реакторы I—III ступеней риформинга расположены друг над другом, и катализатор по системе переточных труб под действием собственного веса проходит все три реактора. Реактор IV ступени, где в условиях риформинга происходит максимальное коксообразование, расположен отдельно. Катализатор из III и IV реакторов через систему затворов поступает в питатели пневмотранспортных линий и подается на регенерацию. Отрегенери-рованный катализатор поступает в I и IV реакторы.

При обессеривании по второй схеме — с подачей водорода «на проход» — соотношение водорода и сырья зависит от количества образующегося водорода в процессе каталитического риформинга. Рабочее давление, при гидроочистке также зависит от давления, принятого на установке риформинга. По этой схеме обессеривают прямогонные фракции, содержащие менее 0,1 вес. % серы .

Получение полиэтилена при высоком давлении. Полиэтилен впервые был получен при высоком давлении английской фирмой Империал Кемикалс Индастри . Способ получения заключается примерно в том, что этилен при температуре 120—130° и давлении 1000— 2000 am полимеризуется в присутствии небольших количеств чистого кислорода. Молекулярный вес полимеризата получается тем больше, чем ниже температура полимеризации. Практически, однако, оптимальной рабочей температурой признана 120—130°, потому что уже при этих условиях температура плавления полимеризата составляет около 110°. Полимеризация проводится при полном отсутствии растворителя. Содержание кислорода лежит практически в пределах 0,05—0,1%, считая на этилен. Время пребывания этилена в установке составляет 2—6 мин. при 10—15%-ном превращении этилена за один проход через печь. Схема работы при получении полиэтилена представлена на рис. 137.

Результаты обследования работы двух переоборудованных установок подтвердили эффективность принятой схемы реконструкции АВТ. Дистилляты, получаемые из колонн, отвечают требованиям внутрицеховых норм. Температурное налегание фракций между концом кипения бензина и началом кипения керосина на первой установке составляет от 8 до 20 °С, а между концом кипения керосина и началом кипения дизельного топлива — от 1 до 15 °С;

Пример 1.3. Тепловая мощность печи на установке составляет 24 000 000 ккал/ч. Определить величину этой мощности в единицах СИ. Решение. Из табл. 1. 3 имеем:

Стоимость очистки катализатора на 20-тонной установке составляет 38 долл/т против 315—355 долл — стоимости 1 т свежего катализатора. Экономическая оценка процесса Демет дается в табл. 68 применительно к нефтеперерабатывающему заводу производительностью 9500 м3/сут. . Рассматривается четыре варианта работы установки крекинга: основной — без деметал-лизации и три варианта с деметаллизацией.

В качестве теплоносителя использовали керамзит фракций 4— 10 и 10—20 мм, имеющих насыпной вес 800 кг/м3. К отрицательным свойствам керамзита как теплоносителя следует отнести более низкий коэффициент теплопроводности и меньшую п тотность по сравнению с другими материалами. В связи с этим кратность его циркуляции составляла от 33 до 66 т/ч на 1 т сырья. Е то же время кратность циркуляции шамота на опытно-промышленной установке составляет 10—20 т/ч на 1 т сырья.

В качестве теплоносителя использовали керамзит фракций 4— 10 и 10—20 мм, имеющих насыпной вес 800 кг/л»3. К отрицательным свойствам керамзита как теплоносителя следует отнести более низкий коэффициент теплопроводности и меньшую плотность по сравнению с другими материалами. В связи с этим кратность его циркуляции составляла от 33 до 66 т/ч на 1 т сырья. В то же время кратность циркуляции шамота на опытно-промышленной установке составляет 10—20 т/ч на 1 т сырья.

Режим фильтрации газа, как правило, режим постоянной скорости, и увеличение перепада давления, зависящее от количества отложившейся пыли, определяет промежутки времени между встряхиванием рукавов. Общий же перепад давления в установке составляет обычно 100—200 мм вод. ст.

Тепло дымовых газов используется в двух котлах-утилизаторах. Парогенераторы установлены на потоках циркулирующего остатка и легкого газойля. Общая выработка пара на установке составляет 115 т/ч*.

При расчете составов потоков было принято, что о-ксилола в жидких продуктах изомеризации содержится 15,5 вес. %, что характерно для аналогичных процессов. В этом случае этилбензола в сырье изомеризации содержится 10,4 вес. %, а в продуктах изомеризации' его содержится до 8,7 вес. %. Отбор и-ксилола в секции кристаллизации получен равным 64,3% от его потенциального содержания в потоках / -)- VIII, что близко к теоретически возможной величине» Отбор о-ксилола на установке составляет 81 % от его потенциального содержания в потоке VII.

Общий вес катализатора, находящегося единовременно в установке, составляет 760 т. Крупная установка по крекингу в псевдоожиженном слое катализатора дает ежесуточно 35 т этилена и 150 т пропена. Типичный состав газов приведен в табл. 187 .

В приведенной ниже схеме указаны количества сырьевых продуктов, требуемых для получения 1000 кг мопоэтилбензола, по методу И. Г. Фарбен-индустри при рециркуляции полиэтилбензола. Выход этилбензола на промышленной установке составляет 94% в расчете на бензол и 93% в расчете на этилен.