Главная -> Словарь

Установки гидрирования

Сравнительная оценка применяемых в настоящее время в промышленности схем установок газоразделения выполнена в работе . Наиболее характерные схемы установок ГФУ и ЦГФУ приведены на рис. V-14. Как видно, действующие установки газоразделения существенно различаются не только по схемам, но и по числу колонн и числу тарелок в колоннах, разделяющих практически одинаковые смеси. Так, число тарелок в .изобутаяовой и изопента-новой колоннах колеблется от 97 до 180, а общее число тарелок на установке во всех колоннах меняется от 390 до 720. Анализ схем ректификации углеводородных газов показал, что оптимальной является схема а. Относительные приведенные затраты для различных схем таковы: а—100%; 6—108%; в— 127%; г—131%; д — 133%; е—135%. Таким образом, для типового сырья оптимальной последовательностью выделения щелевых продуктов из смеси С-2—Се и выше является: депроланизация с последующей деэтани-зацией пропана, дебутанизация и депентанизация.

Рассмотрим результаты синтеза оптимальной технологической схемы установки газоразделения, выполненного в работе .

В работе рассмотрен синтез оптимальной схемы установки газоразделения предельных газов для НПЗ производительностью 12 мл«. т нефти в год. Синтез проводили методом динамического программирования с выборам оптимального давления ректификации в каждой ступени. Для каждой колонны принималось условие четкого деления, когда целевой компонент содержит в качестве примесей только смежные по летучести компоненты. Оптимальное давление в каждой колонне определяли из условия полной конденсации верхнего продукта воздухом или водой при температуре дистиллята на выходе из конденсатора-холодильника, равной 50 °С.

Сопоставление удельных капиталовложений при производстве синтетического этилового спирта прямой и сернокислотной гидратацией показывает, что на заводах прямой гидратации выше капитальные затраты на установки газоразделения, в то время как на заводах сернокислотной гидратации относительно велики затраты на оборудование, связанные с необходимостью регенерации серной кислоты. В целом же по капиталоемкости оба метода примерно равноценны.

1) каталитического алкилирования бензола этан-этиленовой фракцией с получением этил-бензола:

от механических примесей и капель жидкости. Затем газ сжимают до 2—4 МПа — давления, при котором проводят газоразделение. В аппаратах 1 сжатый газ осушают на цеолитах до точки росы минус 75 °С. Из газа удаляются компоненты, которые могут замерзать в теплообменниках с выделением твердой фазы. Накапливаясь, твердая фаза ухудшает условия теплопередачи в теплообменниках и может закупорить систему. От тщательности операции подготовки газа зависит длительность эксплуатации установки газоразделения.

При пиролизе газообразных углеводородов после достижения определенной глубины процесса выход целевого продукта начинает падать, так как реакционноспособ-ная часть газа переходит в жидкие продукты уплотнения. Одновременно возрастает консоотложение в реакционном змеевике печи, поэтому целесообразно, получив близкий к максимальному выход этилена, после установки газоразделения выделить непревращенное сырье и вернуть его в процесс.

ными выходами этилена использование газообразного сырья позволяет работать с рециркуляцией, т.е. с возвратом непревращенного этана или пропана в зону реакции. Для жидкого сырья это неприменимо, так как смола пиролиза является высокоароматизированным продуктом глубокого превращения, частично совпадающим по фракционному составу с сырьем, и возврат ее на повторный пиролиз вызвал бы закоксовы-вание труб печи.

внеплановые остановы установки газоразделения, что ведет к сокращению

Этановая фракция поступает с установки газоразделения в количестве около 28 тыс. т/год, и 20 тыс. т/год используется как рецикл окислительного пиролиза.

На рис. 12 приведена схема установки газоразделения для выделения из газов пиролиза этилена и пропилена высокой степени чистоты для последующего их применения в полимериза-ционных процессах.

В зависимости от мощности установки газоразделения компрессия осуществляется поршневыми или турбомашинами. На более новых крупных отечественных й зарубежных установках преобладает последний тип машин. Так, на этиленовом заводе в Лейк-Чарльзе мощностью 90—100 тыс. т в год хладагенты и газы пиролиза сжимаются тремя параллельными турбокомпрессорами. Один из них производительностью 18 тыс. м3/ч сжимает в четыре ступени газы пиролиза и нефтезаводские газы от избыточного давления 0,7 до 36 am; другой сжимает хладагент до 28 am; третий — пропилен до 18,5 am. Все турбокомпрессоры приводятся в движение одной газовой турбиной мощностью 9,2 тыс. кет, работающей на остаточном газе с избыточным давлением 10,5 am. Особенностью применяемых на этом заводе турбокомпрессоров для пирогаза является охлаждение газа после I, II и IV ступени непосредственным вспрыском воды. Отложение полимеров на рабочих колесах и в проходах в линии всасывания I и II ступени предотвращается подачей масла.

Себестоимость этилена зависит от эффективности выделения его из разбавленных газовых смесей; очень эффективны установки гидрирования и крекинга большой производительности, где можно получать газы с высоким содержанием этилена. Это особенно важно при производстве спирта, так как 80—85% его себестоимости приходится на этилен.

Продолжительность второй ступени меньше; здесь образуется около 55% сырого бензина и около 6% стабильного газа ; остаток отделяют и возвращают в процесс. Регенерацию катализатора, теряющего активность из-за отложения на нем углерода, проводят простым окислением воздухом при 500 °С . Схема установки гидрирования показана на рис. 87.

Рис. 87. Схема установки гидрирования угля:

Переработка сопровождается образованием 30—40% легких фракций. Полученные масла имеют вязкость 8—11 мм2/с при 100 °С и индекс вязкости 115—125; масло с индексом вязкости 115 используют для производства всесезонного моторного масла SAE 20W40, а на основе масла с индексом вязкости 125 производят масла SAE 10W 30 и 10W 40. Использование базового масла гидрокрекинга позволяет обеспечить необходимые вязкостные свойства при более чем вдвое меньшем расходе загущающей присадки . Моторные испытания показали, что масло на основе продукта гидрокрекинга значительно превосходит по качеству масло на базе продукта селективной очистки . При одинаковой концентрации антиокислительной присадки масло из продуктов гидрокрекинга обладает вдвое большей стабильностью; масло на основе селективной очистки приобретает такую стабильность при пятикратном увеличении содержания антиокислителя . На основе продуктов гидрокрекинга вырабатывается широкий ассортимент масел различного назначения. Несмотря на высокие капиталовложения процесс экономически эффективен. Строящиеся в последние годы заводы по производству масел базируются на процессе гидрокрекинга . Имеющиеся на действующих заводах установки гидрирования под высоким давлением постепенно переводятся на катализаторы и режимы гидрокрекинга .

Переработка сопровождается образованием 30—40% легких фракций. Полученные масла имеют вязкость 8—11 мм2/с при 100 °С и индекс вязкости 115—125; масло с индексом вязкости 115 используют для производства всесезонного моторного масла SAE 20W40, а на основе масла с индексом вязкости 125 производят масла SAE 10W 30 и 10W 40. Использование базового масла гидрокрекинга позволяет обеспечить необходимые вязкостные свойства при более чем вдвое меньшем расходе загущающей присадки . Моторные испытания показали, что масло на основе продукта гидрокрекинга значительно превосходит по качеству масло на базе продукта селективной очистки . При одинаковой концентрации антиокислительной присадки масло из продуктов гидрокрекинга обладает вдвое большей стабильностью; масло на основе селективной очистки приобретает такую стабильность при пятикратном увеличении содержания антиокислителя . На основе продуктов гидрокрекинга вырабатывается широкий ассортимент масел различного назначения. Несмотря на высокие капиталовложения процесс экономически эффективен. Строящиеся в последние годы заводы по производству масел базируются на процессе гидрокрекинга . Имеющиеся на действующих заводах установки гидрирования под высоким давлением постепенно переводятся на катализаторы и режимы гидрокрекинга .

- специфические условия и катализаторы гидрирования используются для переработки сырья, в котором доля негидрируемых компонентов - парафинов, нафтенов и моноароматики низка , за счет чего объем сырья установки гидрирования уменьшается в 3-4 раза по сравнению с вариантом гидрирования широкой прямогонной

Основные показатели промышленной установки гидрирования циклогекеана по методу Французского института нефти

В США гидрирование нафталина осуществляется на установках по процессам «Хайдрар» и «Хайнез». Гидрированию подвергается нафталин, очищенный на специальных установках фирмы Haidril и имеющий температуру застывания выше 80 °С и стеюень чистоты примерно 99,8% . Схема установки гидрирования нафталина ничем не отличается от схемы установки гидрирования бензола, однако процесс протекает при более высоких температурах и давлениях.

Рис. 77. Схема промышленной установки гидрирования бензола

Рис. 78. Схема промышленной установки гидрирования бензола

Рис. 79. Схема промышленной установки гидрирования бензола под высоким давлением: