Главная -> Словарь

Установки непрерывной

Если с установки необходимо выдать углеводородный газ в топливную сеть завода, целесообразно осуществлять стабилизацию при повышенном давлении, причём давление в колонне будет зависеть от давления в сети топливного газа. Чаще всего давление в сети топливного газа составляет 0,4 МПа, на вновь проектируемых "заводах давление в сети топливного газа поднято до 0,7 МПа. Работа колонны при повышенном давлении исключает необходимость до-жима углеводородных газов и тем самым улучшает экономические показатели работы установки.

Реакторный блок. При регулировании режима для обеспечения нормальной работы установки необходимо постоянно контролировать основные параметры и своевременно их изменять: следтъ за концентрацией водорода в водородсодержащем газе перед реактором; своевременно увеличивать подпитку свежего водородсодержащего газа и отдув таким образом, чтобы концентрация не снижалась ниже величины, указанной в технологической карте; постоянно проверять кратность циркуляции водородсодержащего газа и не допускать ее снижения для предотвращения коксования катализатора; следить за температурой на выходе из змеевиков печи для обеспечения нормальной очистки сырья от серы.

в соответствии с мощностью установки необходимо пересмотреть размер технологических и энергетических коммуникаций;

Для пуска и работы установки необходимо иметь достаточное количество водяного пара, перегретого до 490—500°.

Установка включает следующие основные секции: подготовки сырья до требуемой температуры ; окисления в колоннах ; конденсации паров нефтепродуктов, воды, низкомолекулярных альдегидов, кетонов, спиртов и кислот, а также их охлаждение; сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХП-1.

Затем проводят проверку, а если необходимо, и регулировку скорости циркуляции масла в системе. Для этого к сливному крану, установленному на входе в кассету, вместо сливной трубки подсоединяют манометр, открывают сливной кран и с помощью редукционного клапана насоса устанавливают давление масла на входе в кассету, соответствующее скорости циркуляции масла 125±5 л/ч. Давление масла определяется предварительной тарировкой установки .

3.6. По истечении 2 ч режимной работы установки выключают электроподогрев масла, зажимом перекрывают воздухопровод, соединяющий реометр со всасывающей системой установки, отсоединяют манометр, к сливному крану подсоединяют сливную трубку и масло в горячем состоянии сливают в мерный цилиндр. Для полного слива масла из системы установки необходимо произвести двух-трехкратный пуск электромотора.

3.7. После слива масла установку разбирают в том же порядке, что и при подготовке к испытанию .

После тарировки установки необходимо отсоединить манометр, слить дизельное топливо и вместо Г-образной трубки в расходном бачке установить стандартную центральную трубку со сливными отверстиями.

Для включения теплообменников постепенно открывают вход и выход сырья и горячего потока в них и медленно закрывают задвижку на обводных линиях. Следует отметить, что с понижением температуры на выходе сырья из теплообменников понижается производительность установки. Поэтому обслуживающему персоналу установки необходимо особое внимание обращать на своевременную чистку теплообменников.

Кроме того, уровень катализатора в реакторе можно регулировать вручную путем изменения положения шибера на дозирующей задвижке, уровень катализатора зависит от производительности установки . При повышении производительности установки необходимо увеличить уровень катализатора в реакторе, чтобы поддержать заданную весовую скорость подачи сырья.

РЯС. Х-1. Технологическая схема установки непрерывной

Технологическая схема установки непрерывной адсорбционной очистки дана на рис. 2.69. Установка состоит из секций: адсорбции и десорбции; отпарки растворителя из пульпы засмо-

Технологическая схема установки непрерывной сернокислотной очистки представлена на рис. 2.71. На установке применяются смесители, дозирующие насосы для кислоты, центрифуги для отделения кислого гудрона. Недостаток процесса — сложность оборудования, малая производительность центрифуг.

Лабораторные установки непрерывной ректификации предназначены: для моделирования процесса разделения исходного нефтепродукта на две или более фракции заданного состава;

Наиболее типичные для лабораторной техники установки непрерывной ректификации описаны в , одна из которых, собранная из стандартных деталей по нормалям "дестинорм", показана на рис. 5.20,а. Она состоит из двухсекционной колонны зоне этилбензол, о- и .м-ксилол замещаются десорбентом. Во второй зоне n-ксилол адсорбируется из поднимающегося потока жидкости. В третьей зоне адсорбент вступает в контакт с сырьем и продолжает адсорбировать и-ксилол; при этом де-сорбируются этилбензол, м- и о-ксилол. В результате в конце зоны

Рис. 84. Принципиальная технологическая схема установки непрерывной очистки / — адсорбер; 2 — десорбер; 3 — регенератор адсорбента; 4—сушилка адсорбента; 5 — рителя от рафината I; 10, 11 — колонны для отгона растворителя от рафината II; 12 — 18 — рибойлеры; 19 — смеситель; 20—28 — холодильники; 29—32 — пароподогреватели; 33—3S — Линии: / — сырье; // — воздух; ///— рафинат I; IV—рафяяат II; V — вода; V/ — водяной