Главная -> Словарь

Установки обессоливания

Фирма «British Petroleum» разработала схему установки обессеривания мазута для снижения в нем содержания серы с 4 до 1 % ; мощность установки 7950 м3/сут. Катализатор процесса обладает высокой активностью обессеривания и низкой чувствительностью к отложениям металлов. Для поддержания постоянного уровня обессеривания режим работы катализатора ужесточают. При этом не удается в полной мере избежать крекинга нефтепродуктов. Материальный баланс установки следующий:

Из рис. 63 видно, что при всех режимах содержание серы в коксе из остатков высокосернистых пефтей снижается более интенсивно, чем в коксе из остатков сернистых нефтей. Поэтому параметры процессов, необходимые для обессеривания коксов до содержания серы 1,0%, практически совпадают , а величина скорости обес-сериваппя коксов до 1,0% тем выше, чем больше в нем содержится серы. Глубина обессеривания, как и следовало ожидать, выше для коксов с большим содержанием серы. Наибольшее изменение глубины обессеривания при длительности прокаливания 1 ч достигается в интервале температур 1400—1500 °С. Дальнейшее повышение температуры не является эффективным и может лишь затруднить выбор материала для реакторов установки обессеривания.

Особый интерес представляют результаты испытаний обессеренного нефтяного кокса, подтвердившие ранее полученные лабораторные данные различных исследовательских институтов о возможности применения обессеренного кокса в производстве анодной массы. Кроме тою, они позволили рекомендовать строительство опытно-промышленной установки обессеривания нефтяного кокса. Дальнейшие исследования необходимо направить на снижение расхода связующего и усадки анодной массы. Это может быть достигнуто, в частности, путем соответствующего подбора гранулометрического состава сухой шихты с одновременным использованием добавок искового и других малопористых видов кокса. Снижение содержания ванадия в обессеренном нефтяном коксе позволит использовать его в производстве электротехнического алюминия.

Из рис. 63 видно, что при всех режимах содержание серы в коксе из остатков высокосернистых нефтеи снижается более интенсивно, чем в коксе из остатков сернистых нефтеи. Поэтому параметры процессов, необходимые для обессеривания коксов до содержания серы 1,0%, практически совпадают , а величина скорости обессеривания коксов до 1,0% тем выше, чем больше в нем содержится серы. Глубина обессеривания, как и следовало ожидать, выше для коксов с большим содержанием серы. Наибольшее изменение глубины обессеривания при длительности прокаливания 1 ч достигается в интервале температур 1400—1500°С. Дальнейшее повышение температуры не является эффективным и может лишь затруд-. нить выбор материала для реакторов установки обессеривания.

Температура нагрева кокса в промышленных печах колеблется от 1100 до 1300 °С, а проектируемые опытно-промышленные установки обессеривания кокса рассчитаны на работу при температурах до 1600 °С. В этих условиях самыми важными свойствами строительных материалов являются огнеупорность, строительная прочность, постоянство объема при высоких температурах, термостойкость и шлакоустойчивость. Кроме того, при облагораживании сернистых коксов возникают затруднения, связанные с коррозией, которые ограничивают ассортимент огнеупорных материалов, обычно применяемых в практике высокотемпературного нагрева.

Особый интерес представляют результаты испытаний обессеренного нефтяного- кокса, подтвердившие ранее полученные лабораторные данные различных исследовательских институтов о возможности применения обессеренного кокса в производстве анод1 ной массы. Кроме того, они позволили рекомендовать строительство опытно-промышленной установки обессеривания нефтяного» кокса. Дальнейшие исследования необходимо направить на снижение расхода связующего и усадки анодной массы. Это может быть достигнуто, в частности, путем соответствующего подбора гранулометрического состава сухой шихты с одновременным использованием добавок пекового и других малопористых видов кокса. Снижение содержания ванадия в обессеренном нефтяном коксе позволит использовать его в производстве электротехнического алюминия.

На рис. 84 приведена технологическая схема комбинированной установки по переработке 27 200 т/сут высокосернистой нефти с газификацией получаемого остаточного мазута . .Материальный баланс установки обессеривания газификацией оста-

Очистка пропана от сернистых соединений. В пропане и других жидких продуктах, извлекаемых из природного газа, часто содержатся примеси сероводорода, а иногда и низших меркаптанов. Это, в частности, обусловлено тем, что сернистые соединения, присутствующие в газе, обычно концентрируются в конденсирующихся жидкостях. Поскольку спецификациями на товарный пропан, разработанными Ассоциацией газовой промышленности США, требуется полное отсутствие сероводорода, эти сернистые соединения необходимо полностью удалить. Проектные показатели установки обессеривания пропана при помощи молекулярных сит приведены ниже.

каталитического крекинга, установки обессеривания тяжелого газойля, мазута, циклизации

чается для нефтеи различных классов. Если для несернистых нефтеи возможна переработка их без обессеривания на широкий ассортимент продуктов с низким содержанием серы, а для малосернистых нефтеи — переработка по обычной схеме на светлые нефтепродукты по ранее принятым нормам ГОСТ и на смазочные масла, то для среднесернистых нефтеи в технологические схемы заводов обязательно должны быть включены установки обессеривания дизельных топлив, а для масел требуется дополнительное углубление очистки. Переработка же высокосернистых нефтеи немыслима без широкого применения процессов гидрирования, включая сюда и гидро-обессеривание сырья для каталитического крекинга и гидроочистку .

Как уже указывалось, на установке сочетаются процессы обес-соливания нефти электрическим методом и атмосферно-вакуумной ее перегонки. Установка рассчитана на переработку сернистой нефти, из которой получают компоненты моторных топлив, масляные дистилляты и остаток — гудрон. Электрообессоливание нефти производится в три ступени в шаровых электрогидраторах емкостью 600 м3 с предварительным термохимическим обессоливанием. В зависимости от качества сырых нефтей число ступеней обессолива-ния может быть сокращено до двух и даже до одной. По фактическим данным работы установки обессоливания, достигалась следующая степень очистки по ступеням сырых нефтей восточных месторождений: первая ступень 33,3—33,8%, вторая 68,8—72%, третья 96,7—98%. Материальный баланс установки при переработке сырой ромашкин-ской нефти приведен в табл. 12.

Длительные безостановочные межремонтные пробеги технологических установок перегонки нефти обусловливают значительное увеличение их экономической эффективности. Большое значение имеет среди других мероприятий глубокое обессолившие нефти еще и потому, что удаляется источник одного из основных агентов коррозии — хлористого водорода. Так как установки обессоливания нефти являются неотъемлемой частью современных нефтеперегонных установок, нельзя точно определить роль обессоливания нефти в получаемой экономической выгоде среде комплекса мероприятий, применяемых на НПЗ.

2) концентрация хлористых соединений в промывной воде и после установки обессоливания;

Рис. 34. Принципиальная схема установки обессоливания нефти на заводе в Делавере:

Жесткую связь установки обессоливания с прямогонной системой, при которой обессоленная нефть из электродегидраторов поступает к сырьевым насосам или в теплообменники и колонну, широко применяют на современных зарубежных нефтеперерабатывающих заводах. Например, в США все нефтезаводы независимо от качества поступающей нефти имеют установки для ее обезвоживания и обессоливания, смонтированные вместе с прямогонными установками .

На рис. 34 приведена принципиальная схема установки обессоливания в две ступени. Сырая нефть из резервуара прокачивается насосом 1 через систему теплообменников 2 в горизонтальный электродегидратор 3 первой ступени. Одновременно в нефть подаются

для вычисления КИПВ двухступенчатой установки обессоливания получим выражение *

дисперсной системы 82, 83 Энштейна 12, 16, 187 Установки обессоливания

В восьмой и девятой пятилетках осуществлен переход к строительству укрепленных комбинированных установок переработки нефти. Вместо установок атмосферной перегонки нефти мощностью в 1—2 млн. т. были сооружены комбинированные установки обессоливания, первичной и вторичной перегонки мощностью 6—8 млн. т. На смену установкам каталитического реформинга мощностью 300 тыс. т пришли производства, перерабатывающие 600—1000 тыс. т в год. На Ангарском и Кременчугском НПЗ вошли в эксплуатацию комбинированные системы вторичной переработки нефти типа ГК-3, включающие первичную перегонку, каталитический крекинг, газофракционирование.

Строящиеся в настоящее время установки обессоливания оснащаются горизонтальными электродегидраторами. Конструкция этих аппаратов позволяет проводить обйсоливание при давлении до 1,8 МПа и температуре до 160°С. Горизонтальные электродегидраторы имеют диаметр 3—3,4 м и объем 80 и 160 м3. Повышение расчетного давления и температуры позволяет проводить глубокое обессоливание трудно обессоливаемых нефтей.

На некоторых отечественных заводах все еще продолжают эксплуатироваться малопроизводительные вертикальные электродегидраторы, представляющие собой вертикальную цилиндрическую емкость с полусферическими днищами, диаметр аппарата 3 м, высота 5 м, объем 30 м3, производительность до 30 м3/час. Для установки обессоливания производительностью 2 млн. тонн нефти в год требуется 15 таких аппаратов, а при производительности 6 млн. тонн в год потребовалось бы 50 аппаратов.