Главная -> Словарь

Установки определяется

На рис. 10.1 приведена технологическая схема распространенной установки олигомеризации пропан-пропиленовой фракции.

1.2.3. Процессы и установки олигомеризации на силикафосфатных катализаторах ............................................................. 23

В 60-е годы в Советском Союзе были построены крупнотоннажные установки олигомеризации по типовому отечественному проекту для переработки бутан-бутиленовой , пропан-пропиленовой фракций или ич смесей, выделяемых из нефтезаводских газов. Первоначально в качестве сырья процессов использовали смешанные ППФ и ББФ. Позднее, когда продукты процессов начали применять в качестве сырья для нефтехимии, данные фракции стали перерабатывать только раздельно, так как новые потребители олиго-меров предъявили жесткие требования к содержанию в них индивидуальных углеводородов. До последних лет продукты практически всех отечественных установок олигомеризации использовались только в качестве сырья нефтехимии.

Рассматривая сырьевые ресурсы процессов олигомериза ции, необходимо также особо отметить большие объемы кон центрированного пропилена пиролизного происхождения имеющиеся на НПЗ нефтехимического профиля и нефтехими ческих комбинатах. Наглядным примером рационального использования этого пропилена является строительство и вво, в эксплуатацию установки олигомеризации в ОАО "Нижне-камскнефтехим" производительностью 111 тыс. т олигомеров в год. Применение концентрированного пропилена по сравне нию с ППФ позволяет повысить качество продуктов процесс;: и снизить расходы на подготовку сырья.

1.2.3. Процессы и установки олигомеризации на силикафосфа гных катализаторах

На рис. 4.2 показаны фотографии целых гранул пробы отработанного катализатора С-84-3. Проба была засыпана в перфорированную корзинку и помещена на выходном конце одной из трубок реактора установки олигомеризации ББФ и находилась в ней в течение 46 сут. Ее свойства приведены в таблице 4.2 . В той же таблице имеются данные по свойствам проб других катализаторов, которые одновременно находились в корзинках и в параллельных трубках реактора.

ра после испытаний была на уровне 89 Н/гран., что значительно превышает таковую для проб промышленного катализатора. К концу испытаний перепад давления в реакторе был на начальном уровне. Следует отметить, что для пилотного реактора, ввиду малой высоты слоя катализатора, возникновение высокого перепада давления не характерно, поэтому исследования по стабильности механической прочности катализатора были продолжены в условиях промышленной установки. Для 'этого опытный катализатор засыпали в две трубки реактора промышленной установки олигомеризации ББФ 29

и в одну из \2-ти параллельных "свеч" реактора установки олигомеризации ППФ Г-29/5.

Получение тримеров и тетрамеров пропилена на фосфорнокислотных катализаторах. Фосфорнокис-лотные катализаторы использовались для получения тетрамеров пропилена по технологии фирмы «UOP». Более десяти производств в мире вырабатывают из ППФ полимер-бензин и тетрамеры пропилена с использованием катализатора С-84. В России также существовали установки олигомеризации ППФ с использованием фосфорной кислоты на кизельгуре. В дальнейшем олигомеры пропилена и бутиленов стали использоваться в качестве сырья для производства смол ПАВ, ок-соспиртов и алкилфенольных присадок к маслам. В г. Нижнекамске по отечественной технологии была построена установка олигомеризации концентрированного пропилена для производства тримеров и тетрамеров .

Несмотря на ряд преимуществ цеолитных катализаторов, существующие установки олигомеризации, где эксплуатируются фосфорнокислотные катализаторы, не могут быть переведены на процессы высокотемпературной олигомеризации бутиленов без существенной реконструкции. На цеолитном катализаторе типа ОК при олигомеризации фракции €4 с содержанием около 80 % н-бутиленов «за проход» может обеспечиваться конверсия до 90 % бутиленов при температурах всего около 200 °С . Полученная бензиновая фракция н. к. 180 °С имеет ИОЧ до 95 пунктов. Фракция олигомери-зата н.к. 180 °С, полученная из ББФ, содержащей менее 1 % изобутилена, имеет октановое число 94 пункта . Олигомеризаты изобутилен-бутиленовой фракции пиролиза обладают самыми высокими октановыми числами — 100-104 или 85-86 пунктов . Фракция 75-180 °С легкого полимердистиллата содержит около 90 % олефинов Cg и менее 1 % бензола. Фирмой «ОЛКАТ» может быть предложен бутиленовый вариант процесса «ОЛЕОЛ» на катализаторе типа ОК.

У нас в стране в 60-е годы были сооружены крупнотоннажные установки олигомеризации по типовому отечественному проекту для переработки бутан-бутиленовой или пропан-пропи-леновой фракций с содержанием олефинов не более 55%, в которых использовался отечественный катализатор «фосфорная кислота на кизельгуре».

Компрессоры для подачи воздуха, инертного и углеводородного газов являются общими для различных производств, и необходимость их установки определяется конкретными условиями.

Энергопотребление. Эффективность технологической схемы установки определяется не только технологическими ее преимуществами, но и энергозатратами. При оценке энергозатрат установок и технико-экономических расчетах расход отдельных видов энергии выражается в условном топливе . Для приведения расходов отдельных видов энергии к условному топливу рекомендуются следующие коэффициенты:

Объемная производительность установки определяется по формуле

Месячная выработка каждой вахтенной бригады определяется путем сложения выработки за месяц. Месячная выработка установки определяется сложением величин месячной выработки вахтенных бригад, обслуживающих установку.

Технико-экономические показатели установок для извлечения гелия из природных или попутных нефтяных газов определяются в основном составом исходного газа, содержанием в нем гелия и выбором холодильного цикла для покрытия потерь холода. Общий баланс холодопроизводительности установки определяется глубиной очистки получаемого гелия и долей природного газа и тяжелых углеводородов, выводимых в жидком виде. На холодопроизводительность установки и температурный режим процесса извлечения гелия влияет также содержание азота в исходном газе. Если установка предназначена только для выделения гелия из природного газа, то потребность в холоде может быть покрыта путем использования холодильного цикла с однократным дросселированием исходного природного газа с предварительным охлаждением . При этом перепад давлений природного газа на входе в установку и на выходе из нее обычно не превышает 0,8-1,5 МПа.

Необходимость установки определяется проектом

щих генераторов. Расчетное время тушейия^ пожара пенной установки — 10 мин с момента поступления пены. Производительность пенной установки определяется по необходимой интенсивности подачи раствора пенообразователя на 1 м2 площади пола защищаемого помещения. В зависимости от горючего материала интенсивность подачи раствора : 1) для тушения газового стабильного конденсата и нестабильного бензина — 0,5; 2) для тушения экстракционного бензина, бензола, толуола — 0,15; 3) для тушения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей с температурой вспышки паров 28 °С и ниже — 0,08; 4) для тушения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей с температурой вспышки паров более 28 °С и нефти — 0,05.

Выше было сказано, что глубину крекинга за однократный пропуск сырья выбирают в зависимости от склонности сырья к коксо-образованию или газообразованию. Внешний материальный баланс промышленной крекинг-установки определяется выходами конечных продуктов на свежее сырье. В простейшем случае с установки уходят три продукта: газ, бензиновый дистиллят и крекинг-остаток. Иногда отбирают еще керосиновую или керосино-газойлевую фракцию. Если целевым продуктом является бензин, то важно знать потенциальный выход этого продукта из данного сырья. При висбрекннге, т. е. легком крекинге, осуществляемом для снижения вязкости тяжелого сырья, целевым продуктом: является крекинг-остаток. Потенциальный выход того или другого продукта определяется его 'качеством. Естественно, что легкого высококачественного бензина можно получить при крекинге меньше, чем более тяжелого. С дру-гой^стороны, чем меньше плотность и вязкость получаемого крекинг-

Таким образом, все необходимое для процесса тепло вносится в систему сгорающим в регенераторе коксом, и, следовательно, тепловой баланс установки определяется выходом кокса при крекинге. При переработке облегченного, или малосмолистого сырья выход кокса недостаточен для компенсации затрат тепла на процесс, и установка должна иметь трубчатую печь. Напротив, при высокосмолистом, тяжелом сырье в регенераторе возникает избыток тепла, который может быть снят посредством пароводяных змеевиков. Системы, характеризующиеся отсутствием трубчатой печи и змеевиков, предназначенных для съема избыточного тепла в регенераторе, носят название «системы сбалансированного тепла».

Способ соединения отдельных колонн между собой определяется технико-экономическими расчетами, а также требованиями к конечным продуктам, их термической стабильностью, наличием соответствующих хладоагентов и теплоносителей и т, п.

Положение заготовки после ее установки характеризуется положением технологических баз относительно выбранной системы отсчета с помощью г уз, Муз, а точность ее установки определяется так же, как и приспособления .