Главная -> Словарь

Установки отличаются

Основные отделения установки следующие: кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла, парафина или церезина и отходов обезмасливания. Технологическая схема установки отделения кристаллизации и фильтрования представлена на рис. IX-2.

Основные отделения установки следующие: кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла и гача. Отделение регенерации растворителя не отличается от аналогичного для обычных установок депарафинизации. Отделения кристаллизации и фильтрования имеют специфические особенности, в частности использование двух хладагентов: сжиженного аммиака для охлаждения раствора сырья до —33 -=—34 °С и этана для охлаждения до —58-;—60 °С . Технологическая схема установки представлена на рис. IX-3.

Основные отделения установки: кристаллизация, фильтрование, регенерация растворителя из раствора депарафинированного масла и растворов гача и петролатума. Технологическая схема установки представлена на рис. IX-4.

Ответственность за подготовку и сдачу оборудования в ремонт. Вывод оборудования в ремонт осуществляется по письменному распоряжению начальника цеха, в котором указывается дата и время остановки на ремонт, а также ответственное лицо за сдачу оборудования в ремонт .

руководством ответственного за подготовку к ремонту лица .

Оборудование в ремонт сдает начальник смены , при этом делается соответствующая запись в журнале сдачи оборудования в ремонт и приема из ремонта который хранится у начальников смен.

Ответственным за подготовку к ремонту и пуск после ремонта производства, нескольких смежных цехов или установок является начальник или заместитель начальника производства. При остановке пеха, установки, отделения ответственным является соответственно начальник цеха, установки, отделения.

Ответственными за организацию и проведение ремонта являются: при остановке производства или смежных цехов, установок— главный механик предприятия, механик производства; при остановке цеха, установки — старший механик цеха ; при остановке отдельных единиц оборудования — механик установки, отделения.

Различают внутрицеховые и межцеховые коммуникации. К внутрицеховым относятся трубопроводы, соединяющие отдельные аппараты, машины и агрегаты, расположенные на территории данного цеха — внутри зданий или на открытых площадках. К межцеховым относятся трубопроводы, соединяющие установки , аппараты, емкости, машины и агрегаты, находящиеся в границах разных цехов. В соответствии с этим межремонтное обслуживание трубопроводов выполняет персонал технологического цеха или специализированного участка.

Сырьем являются рафинаты селективной очистки. Целевой^ продукт — депарафинированное масло с низкой температурой застывания, парафин или церезин, а побочным продуктом являются отходы обезмасливания. Выход депарафинированного масла составляет 65—85 % , парафина или церезина 12—15 % и отходов от обезмасливания, или слоп-вокса, 6—18 % . , Основные отделения установки следующие: кристаллизации, фильтрования, .регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла, парафина или церезина и отходов обезмасливания. Технологическая схема установки отделения кристаллизации и фильтрования представлена на рис. IX-2.

Основные отделения установки следующие: кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла и гача. Отделение регенерации растворителя не отличается от аналогичного для обычных устанрвок депарафинизации. Отделения кристаллизации и фильтрования имеют специфические особенности, в частности использование двух хладагентов: сжиженного аммиака для охлаждения раствора сырья до —33 -=—34 °С и этана для охлаждения до —58 -.—60 °С . Технологическая схема установки представлена на рис. IX-3.

В начале 1960 г. вследствие большой потребности народного хозяйства страны в массовых нефтепродуктах — бензине, дизельном топливе, минеральном масле, нефтебитумах — были разработаны проекты и по ним построены типовые установки АВТ производительностью 2 и 3 млн. т/год . Эти установки отличаются друг от друга числом технологических узлов, аппаратурным оформлением, компоновкой, технологическими и энергетическими решениями. В это же время на отечественных заводах строились утановки АВТ мощностью 6,0 млн. т/год. В процессе эксплуатации установок вносился ряд новшеств с целью усовершенствования технологии отдельных узлов, улучшения энергетических показателей и интенсификации мощно-' стей АВТ. Ниже кратко описаны наиболее характерные действующие промышленные установки АВТ.

Как было указано выше, наиболее широко для очистки природных и нефтяных газов от сероводорода и диоксида углерода применяют растворы аминов. Установки, где в качестве поглотителя используются водные растворы аминов, принято называть аминовыми установками. Аминовые установки отличаются компактностью и гибкостью при эксплуатации по отношению к изменению состава и количества очищаемого газа.

Бивон - Селенг оке . Первая ступень процесса аналогична всем восстановительным схемам и включает смешения газов, поступающих на очистку, с продуктами неполного сгорания топливного газа, восстановление и гидролиз сернистых соединений до H2S в каталитическом реакторе при температуре 300°С. Газовая смесь подвергается двухступенчатому охлаждению и подается на вторую стадию - каталитическое окисление сероводорода в серу. Селективное окисление ведется на катализаторе селектокс при температуре 177...377°С без образования SO,. Газ после второй ступени можно подвергнуть термическому дожигу или дополнительному окислению на катализаторе селектокс. Экзотер-мичность процесса окисления сероводорода позволяет обрабатывать газы, содержащие 0,1...0,5% сероводорода. Суммарная степень извлечения серы на установках Клауса и БСР/селектокс составляет 98,5...99,5%. Эти установки отличаются простотой обслуживания, более низкими капитальными вложениями по сравнению с процессом Бивон, но более высокими затратами на- подогрев и дожиг.

Такие установки отличаются от описанной выше тем, что в технологической схеме имеется не одна, а две ступени термоотстойников. Перед второй ступенью для отмывки солей подается 5—10% пресной воды, а при необходимости и деэмульга-тор. Часто из-за недостаточного отстоя в термоотстойниках в две ступени не удается полностью обезводить нефть . Оставшаяся вода вместе с содержащимися в ней солями дополнительно отстаивается в резервуарах в течение 4—6 ч. Термохимическим способом достигается обессоливание нефти до остаточного содержания солей не более 50 мг/л и воды 0,2%.

• Одним из важных достоинств непрерывного коксования в кипящем слое является также умеренная кратность циркуляции кокса в системе, обусловленная большой удельной поверхностью теплоносителя. Кроме того, на установках с кипящим слоем имеются широкие возможности для автоматизации. Установки отличаются также высокой эффективностью использования объема реактора и на них можно получать в большом количестве реакционноспособ-ные газы высокого качества. Основными аппаратами установок коксования в кипящем слое являются реактор и регенератор . Первая ступень процесса аналогична всем восстановительным схемам и включает смешения газов, поступающих на очистку, с продуктами неполного сгорания топливного газа, восстановление и гидролиз сернистых соединений до H2S в каталитическом реакторе при температуре 300°С. Газовая смесь подвергается двухступенчатому охлаждению и подается на вторую стадию - каталитическое окисление сероводорода в серу. Селективное окисление ведется на катализаторе селектокс при температуре 177...377°С без образования SO3. Газ после второй ступени можно подвергнуть термическому дожигу или дополнительному окислению на катализаторе селектокс. Экзотер-мичность процесса окисления сероводорода позволяет обрабатывать газы, содержащие 0,1...0,5% сероводорода. Суммарная степень извлечения серы на установках Клауса и БСР/селектокс составляет 98,5...99,5%. Эти установки отличаются простотой обслуживания, более низкими капитальными вложениями по сравнению с процессом Бивон, но более высокими затратами на подогрев и дожиг.

'-'• Одним из важных достоинств непрерывного коксования в кипящем слое является также умеренная кратность циркуляции кокса в системе, обусловленная большой удельной поверхностью теплоносителя. Кроме того,, на установках с кипящим слоем имеются широкие возможности для автоматизации. Установки отличаются также высокой эффективностью использования объема реактора и на них можно получать в большом количестве реакционноспособ-ные газы высокого качества. Основными аппаратами установок коксования в кипящем слое являются реактор и регенератор , между которыми циркулирует поток порошкообразного кокса-теплоносителя. Как уже указывалось, печь для нагрева сырья не требуется, что также представляет собой достоинство процесса. Поток кокса-теплоносителя за счет сгорания части кокса в регенераторе нагревается до 600—650 °С, Процесс нагрева кокса в регенераторе, так же как и коксования в реакторе, осуществляется в кипящем слое. Газообразные и жидкие продукты коксования разделяют в специальной аппаратуре.

Промысловые цеолитовые установки отличаются простотой управления

Оптимальные размеры капель воды рекомендуют от 25 до 95 мкм, что обеспечивает явление микровзрыва при сжигании эмульсииf 7,8 3 . Эмульсии,приготовленные в барботажных установках, имеют невысокие дисперсность и стабильность во времени.Ультразвуковые установки отличаются сложностью и дороговизной. Оптимальный результат по