Главная -> Словарь

Установки поскольку

PL с. 8.15. Принципиальная технологическая схема установки получения метил-трет-бупилового эфира: I— сырье ; П— свежий метанол; III— 4Lркулирующий метанол; IV— метилтретбутиловый эфир; V— отработанная бупан-бутиленовая фракция; VI— сброс воды; VII— раствор щелочи

Рис. 9.5. Принципиальная технологическая схема установки получения серы из серово— дороса по методу Клауса: I— сероводород; 11— воздух.; Ill— сера; IV— водяной пар; V— газы дожила; VI— конденсат

углей в Германии, не обладавшей собственными ресурсами нефти и развившей впоследствии свою топливную промышленность на базе твердых горючих ископаемых. Несколько позднее аналогичные установки получения искусственных жидких топлив из ненефтяного сырья были сооружены в Англии.

Рис. 8.16. Линейная схема установки получения метил-трет-б\'тилово,*о эфира I - сырье ; II - свеж-ий метанол; III - циркулирующий метанол; II - метил-трет-б\тиловый эфир; V - отработанная б\'тан-б\тиленовая фракция; П - сброс воды; I II - раствор щелочи

Рис. 77. Схема установки получения этилового спирта методом сернокислотной

По некоторым данным, наиболее выгодно получать глицерин из-аллилового спирта. Выходы аллилового спирта и глицерина составляют около 80%. Принципиальная схема установки получения глицерина показана на рис. 101.

Рис. 101. Схема установки получения глицерина из хлористого аллила: / — печь для подогрева пропилена до 400 °С; 2 — промывная колонна; 3 — разделительна» емкость хлоридов; 4 — абсорбер; 5 — насос для осуществления рециркуляции керосина; 6 — отпарные колонны; 7, 11 — отгонные колонны; 8 — конденсатор; 9 — реактор ; 10 — разделительная емкость; 12 — сборник сырого спирта; 13 — ректификационная колонна; 14 — емкость для воды; 15 — емкость для диаллилового эфира; 16 —емкость для эфира; 17 — колонна гидрохлорирования ; IS — гидролизер; 19 — испаритель; 20 — фильтр; 21 — ректификационная колонна; 22 — экстрактор; 23 — куб для перегонки в вакууме; 24 — блок очистки глицерина;

Рис. 3.11. Принципиальная схема установки получения битума окислением гудрона:

Принципиальная схема установки получения битума с применением окислительной колонны показана на рис. 3.11. Исходное сырье насосом прокачивают последовательно через теплообменники и трубчатую печь и нагретое до 250 °С подают в верхнюю половину окислительной колонны через маточник. В колонне сырье контактирует с восходящим потоком воздуха и в окисленном виде через нижнюю часть колонны выводится в сепаратор, затем насосом прокачивается через теплообменники и выводится с установки в виде готового продукта. В схеме предусмотрена рециркуляция части битума, позволяющая регулировать температуру размягчения и другие показатели качества.

Сравнение двухстадийного традиционного процесса с одностадийным нестационарным приведено в табл. 4.22. Очевидно, что при равной эффективности по извлечению серы, нестационарный процесс существенно экономичней. При его использовании, вместо традиционных технологий, стоимость установки получения серы, расходы на ее эксплуатацию и себестоимость серы уменьшаются на 25...30% .

Возможность использования катализатора KS-I для защиты алюмооксидного катализатора от кислорода была проверена и в промышленном реакторе установки получения серы из газов нефтепереработки. Вскрытие реактора после 8 месяцев его непрерывной работы показало, что алюмооксидный катализатор, эксплуатировавшийся с протекторным слоем KS-I, практически сохранил свои начальные свойства, так же как и катализатор KS-I.

Подсчет расхода воды на собственные нужды установки. Поскольку на данной установке предусмотрено повторное использование отмывочных вод для приготовления регенерацион-ных растворов и для взрыхления ионитов в фильтрах, дополнительный расход воды складывается лишь из расхода воды на отмывку ионитов и из расхода на приготовление раствора фтористого натрия. Последний расход весьма невелик и составляет в сутки примерно тройную емкость бака для заготовки раствора фтористого натрия, т. е. 3 • 0,82?«2,5 м3/сутки.

промышленной установки. Поскольку содержание металлов на ;ем было невелико , оценить тбпень удаления металлов с этого катализатора было трудно. Потому параллельно деметаллизации подвергали катализатор, ставленный при крекинге мазута на пилотной периодически дейст-ующей установке. На этом катализаторе металлов содержалось (((римерно столько же, сколько может накопиться при переработке ia установках вакуумного газойля арланской нефти . Режим крекинга при отравле-(((ии был выбран близким к промышленному. Режим деметаллиза-

Регулирование подачи дросселированием в напорном трубопроводе с использованием задвижки или регулирующего клапана наиболее широко используют при эксплуатации, так как такое регулирование легко осуществлять. Однако при этом снижается к. п. д. насосной установки, поскольку часть напора теряется при дросселировании. Регулировать подачу дросселированием во всасывающем трубопроводе не рекомендуется, так как ухудшаются условия всасывания, что может привести к кавитации и срыву работы насоса.

В противоположность этому, модель, которую использует фирма Amoco, более фундаментальна и основана на данных, полученных в результате тщательных лабораторных и промышленных исследований, точно отражающих условия работы установки. Поскольку на нефтеперерабатывающих заводах, принадлежащих фирме Amoco, свыше 80% установок алкилирования имеют реакторы типа Stratco и Kellog, авторы этой статьи разработали полные математические модели реактора каждого типа.

Крупномасштабные промышленные испытания в Великобритании и некоторых других странах Европы показали, что сжигание жидких СНГ практически осуществимо. Оборудование, разработанное для сжигания жидкого бутана низкого давления, более эффективно, чем аналогичное оборудование для сжигания жидкого пропана высокого давления. Основное преимущество сжигания СНГ в жидком виде по сравнению со сжиганием газа заключается в более низкой стоимости всей установки, поскольку из нее исключаются испарители, газосмесительная установка, теплотрасса-спутник и тепловая изоляция, необходимые для предотвращения конденсации чистого газа , исключаются потери топлива

На небольших установках по получению полимер-бензина -перерабатывают 3 500—30 000 м3/сутки крекинг-газон и получают 3200—15 900 л/сутки полимер-бензина. Работа этих установок автоматизирована. Их может одновременно обслуживать персонал крекинг-установки. Поскольку эти небольшие установки работают при 250° и под высоким давлением , они должны быть снабжены компрессором

Оборудование и аппаратура должны обеспечить длительную безаварийную работу всей установки. Поскольку наиболее часто аварии происходят на насосах подачи сырья, а также компрессорах сжатия свежего водорода и циркулирующего водородсодержащего газа, установка должна иметь резерв этого оборудования.

Транспортировка коксового теплоносителя из реактора в регенератор осуществляется перегретым водяным паром со скоростью 10— 12 м/сек и 3—4 м/сек . Образование крупных частиц кокса в процессе термоконтактного разложения не влечет за собой нарушения газодинамического режима установки, поскольку в сепараторе осаждается значительная часть крупных фракций. В ходе освоения процесса термоконтактного разложения тяжелых нефтяных остатков на пилотной установке нами были проверены два варианта подачи сырья в смеси с водяным ларом в реактор: 1) над кипящим слоем кокса в реакторе; 2) под кипящий слой кокса в реакторе.

Описанная схема позволяет достигнуть весьма высокой полноты выделения этилбензола. При ней отпадают проблемы коррозии и очистки, связанные с использованием хлористого алюминия в качестве катализатора алкилирования бензола этиленом. Кроме того, в этилбензоле, получаемом по описанной схеме, отсутствуют характерные для синтетического этилбензола смеси, обусловливающие .нестабильность мономера и затрудняющие выделение и окончательную очистку стирола. В целом схема обеспечивает про* должительную непрерывную работу установки, поскольку при ней устраняются неполадки, вызываемые коррозией и загрязнением аппаратуры.