Главная -> Словарь

Установки поступает

Рис. VI.6. Схема НПЗ в г. Суини после реконструкции :

Рис. VI .8. Схема НПЗ фирмы «Элф Акитэн» :

Зарубежные установки, построенные в последнее время, работают при меньшей объемной скорости и средней температуре 260—275 °С. Более мягкий режим обеспечивает более длительную работу катализатора, даже без подпитки фосфорной кислоты. Кроме того, снижение температуры способствует увеличению выхода спирта и уменьшает унос фосфорной кислоты.

В технике широко используются ректификационные установки, построенные на различных принципах; их целесообразно классифицировать путем разделения ifa периодически и непрерывно действующие.

Весьма распространены также установки, построенные по лицензии фирмы Келлог . На рис. 19 представлен реакторно-регенераторный блок процесса каталитического крекинга фирмы Келлог. Установка позволяет перерабатывать вакуумные газойли и мазуты в высококачественные продукты, используя эффективный и гибкий процесс каталитического крекинга — ортофлоу. Реакторно-регенераторный блок представляет собой комбинацию ортофлоу фирмы Келлог с модернизациями компании Мобил.

Первый тип — отдельно стоящие электрообессоливающие установки, построенные в 40-50-х годах. На этих установках мощностью 0,6-1,2 млн.т/год обессоливание нефти осуществляют обычно в одну электрическую ступень в 12-ти вертикальных электродегидраторах объемом по 30 м3 каждый. Нагрев нефти осуществляют водяным паром. Как правило, такие ЭЛОУ не связаны жестко с АВТ, поэтому после ЭЛОУ нефть охлаждают, сбрасывают в промежуточный резервуар, откуда она сырьевым насосом АВТ подается на перегонку.

дозаторами с различными пределами взвешивания в зависимости от дозируемого сырья. Установки, построенные в начале 70-х

ваны установки, построенные при реконструкции):

Была также показана возможность промышленного использования этих катализаторов ввиду их способности сохранять свою •активность в присутствии соединений, содержащих серу, и прочность при многократной высокотемпературной регенерации. Первая промышленная установка каталитического риформинга лигроина, пущенная в эксплуатацию в 1940 г., и последующие установки, построенные до 1950 г., использовали алюмо-молибдено-вый катализатор. К 1950 г. установленные мощности установок каталитического риформинга составляли 12 700 м3/сутки, однако в первые послевоенные годы часть установок не работала по причине уменьшения спроса на высокооктановые топлива и высоких эксплуатационных расходов.

Рис. 22. Схема НПЗ фирмы'Эпф Акитэн* (заштрихованы установки, построенные при реконс

Установки, построенные в 40—50-х годах по проектам Гилро'нефтезавода и других институтов, позволяют извлечь не более 20—30% фракции Сз и не более 60—70% фракции С4 от потенциала.

Раствор масла из приемной емкости 1 депарафинизационной части установки поступает в куб I ступени отгона 3, где он нагревается до 65—75° мятым паром невысокого давления. Пропан испаряется под давлением 18—20 am. В этих условиях от раствора отгоняется основная масса содержавшегося в нем пропана. Остаток из куба 3 вследствие разности давлений поступает

После выделения из нефти бензиновой, керосиновой и других упомянутых выше фракций, в нижней части ректификационной колонны остается мазут. Путем дальнейшей перегонки из него выделяют смазочные масла. Для этого применяют вакуумные колонны. Мазут из атмосферной установки поступает в печь, где нагревается примерно до 400° С и направляется в вакуумную ректификационную колонну. Схема вакуумной перегонки мазута аналогична схеме атмосферной перегонки, описанной выше, но в ректификационной колонне поддерживается низкое давление , порядка нескольких десятков миллиметров ртутного столба.

Исходная пропан-пропиленовая фракция газофракционирующей установки поступает в емкость /, откуда наеосом.2 через теплообменник 5 подается в реактор 3. Реактор состоит из нескольких вертикально расположенных секций, заполненных сплошным слоем катализатора. Температура поступающего в реактор сырья поддерживается в пределах 180-190°С, температура полимеризации в реакторе регулируется в пределах 180-230°С, ^давление - в пределах 7,5?-8,5 МПа. Скорость подачи сырья составляет от 1 до 4 м.3/ч на 1 м3 находящегося в реакторе катализатора .

Вариант дуалформинг плюс. При недостатке площадей для размещения нового реактора с непрерывной регенерацией катализатора, нового компрессора и печи, а также теплообменника Французский институт нефти разработал вариант дуалформинг плюс, который может фактически применяться на всех действующих установках . Этот процесс так же, как и дуалформинг, основан на расположении нового реактора и секции непрерывной регенерации катализатора после действующей полурегенераиионной секции. По этому варианту нестабильный катализа г из сепаратора действующей установки поступает в смеси с водородом в новый пластинчатый теплообменник «Пакинокс», а оттуда через нагревательную печь в новый реакторе непрерывной регенерацией катализатора, который работает на «проток» без рециркуляции водорода. Главным преимуществом этого варианта является возможность монтажа нового блока на значительном удалении от действующего, что позволяет монтировать его в любом месте. Кроме того, этот блок может работать при давлении до 0,5 МПа. В табл. 5.20 приведены основные эксплуатационные параметры и выходы продуктов.

Кроме жирного газа каталитического крекинга и каталитической очистки, потоков нестабильного бензина с этих же установок и жидкой «головки» с термических установок, в абсорбер газофракционирующей установки поступает охлажденная флегма из колонны каталитического крекинга. После насыщения углеводородами, извлекаемыми из газа в абсорбере, эта флегма возвращается в колонну каталитического крекинга на отпарку'.

С точки зрения комплексного подхода к системе сбора, подготовки нефти и переработки газа представляет интерес опыт эксплуатации нефтяного месторождения Рейнбоу-Лейк , расположенного на северо-западе Канады в провинции Альберта. По климатическим условиям этот район Канады очень близок к условиям Западной Сибири. Месторождение расположено в труднодоступном таежном заболоченном месте, на территории которого построен газоперерабатывающий завод. Основное назначение завода — подготовка нефти и переработка нефтяного газа с целью получения обессоленной и обезвоженной стабильной нефти, сухого газа, широкой фракции легких углеводородов и элементарной серы. Связь с заводом осуществляется в основном с помощью авиации. Сбор нефти и газа на месторождении Рейнбоу-Лейк имеет много общего с лучевой системой сбора, описанной выше. Газонефтяная смесь прямо от скважины через замерные установки поступает на завод, где все потоки'объединяются в одном коллекторе. Непосредственно на территории завода осуществляют сепарацию нефти в три ступени. Отделение газа в сепараторе первой ступени происходит при давлении 0,75 МПа и температуре 25°С. Нефть после сепаратора подогревают паром в теплообменнике до температуры 75—80°С и направляют сначала в сепаратор второй ступени с давлением 0,25 МПа, а затем в сепаратор третьей ступени с давлением 0,1 МПа. Далее нефть идет на установку по обезвоживанию и обессоливанию. Доведенную до кондиции нефть перекачивают по нефтепроводу на НПЗ. Нефтяной газ, отделившийся на третьей и второй ступенях сепарации, самостоятельными потоками поступает на разные цилиндры компрессора, дожимается до давления 0,75 МПа и подается на смешение с газом первой ступени. Нефтяной газ месторождения Рейнбоу-Лейк содержит около 5% сероводорода. Поэтому, прежде чем поступать на блок переработки, этот газ подвергается очистке от H2S по абсорбционной схеме. Переработку газа осуществляют по схеме низкотемпературной конденсации при давлении 2,7 МПа и температуре — 18°С. Для осушки газа применяют 80%-ный раствор триэтиленгликоля , который инжектируется в сырьевые теплообменники и в распределительную камеру пропанового холодильника. Точка росы осушенного газа достигает —34°С. Основную часть перерабо-

Сырье — гидроочищенная фракция 180-310 С из резервуарно-го парка установки поступает на прием насосов Р-101/1,2 и направляется в теплообменники W-107/1,2 и W-111/1-5 в которых нагревается за счет тепла денормализата и десорбата. После них в поток сырья циркуляционным компрессором V-101 подается ВСГ-носитель и при необходимости, в качестве рециркулята, может подкачиваться промывочный продукт. Смесь сырья и газа нагревается в теплообменниках W-101/1-4 за счет тепла газопродуктовой смеси, выходящей из адсорберов К-101/1-3, и далее направ ляется в нагревательную печь Q-101/1,2, где нагревается до температуры 380-390 С при давлении 1,2 МПа. При этих условиях газосырьевая смесь полностью испаряется и подается на адсорбцию в один из трех работающих адсорберов, находящихся в этот момент в стадии адсорбции. При адсорбции из газосырьевой смеси извлекаются н-парафины, одновременно из молекулярных сит начинает вытесняться аммиак, адсорбированный ситами в период десорбции.

В большинстве случаев используют закрытые схемы сбора конденсата, охлаждаемого по схеме, приведенной на рис. 31. Конденсат с технологической установки поступает в сепаратор-расширитель, где образуется пар вторичного вскипания и конденсационный сепарат, которые отводятся потребителю. Схема аппаратурной обвязки охладительной установки позволяет утилизировать тепло пара вторичного вскипания и сепарата в двух теплообменниках для максимального нагрева химически очищенной и теплофикационной воды. В качестве нагреваемого теплоносителя можно использовать любой технологический поток.

Кроме жирного газа каталитического крекинга и каталитической очистки, потоков нестабильного бензина с этих же установок и жидкой «головки» с термических установок, в абсорбер газофракционирующей установки поступает охлажденная флегма из колонны каталитического крекинга. После насыщения углеводородами, извлекаемыми из газа в абсорбере, эта флегма возвращается в колонну каталитического крекинга на отпарку.

Из верхней ступени абсорбера раствор, содержащий 20—30 % -ульфата аммония и до 120 г/л пиридиновых оснований, поступает * сборник крепкой циркуляции 5 Часть маточного раствора от-Юдится в пиридиновую установку После обеспиридинивания 'аствор из нейтрализатора пиридиновой установки поступает

Соотношения между количествами присутствующих в смеси компонентов зависят от характера исходного сырья и способа крекинга. Наиболее типичный состав продуктов крекинга, поступающих на разделение, привести трудно из-за того, что во многих случаях сырье на газосепараторпые установки поступает из нескольких источников.