Главная -> Словарь

Установки представлена

Регенератор 1 представляет собой аппарат с радиальным потоком реакционных газов, разделенный на три технологические зоны. В верхней при мольном содержании кислорода 1 об. % происходит выжиг кокса. В средней при содержании кислорода 10-20 об. % и подаче хлорорганических соединений происходит окислительное хлорирование катализатора. В третьей нижней зоне катализатор дополнительно прокаливают в токе сухого воздуха. Выход продуктов риформинга и режим работы установки представлены ниже:

Одним из наиболее распространенных в промышленности процессов изомеризации является процесс октафайнинг. Изомеризацию осуществляют на платиновом катализаторе, нанесенном на алюмосиликат, при «2,0 МПа, 420—485 °С, объемной скорости подачи сырья 0,5— 1,0 ч"1 и циркуляции водородсодер-жащего газа. Место установки изомеризации в общем комплексе разделения смеси ксилолов и этилбен-зола и принципиальная технологическая схема этой установки представлены на рис. 84.

Существуют различные варианты новой схемы. Выбор оптимальной схемы определяется в основном экономическими факторами. Головное место в секции ректификации может занимать пропановая колонна или колонна отпарки изобутана; возможно также, что обе колонны фактически работают параллельно, причем остаток из пропановой колонны возвращается в от-парную колонну как часть поступающего в нее питания. Проведено весьма детальное обследование одной установки, работающей по этой третьей схеме. Она была выбрана как наиболее экономичная из всех современных вариантов для установок большой производительности, достигающей почти 1600 м,9/сутки алкилата. Важнейшие особенности этой установки представлены на рис. 3. Деэтанизированное алкеновое сырье и свежий изобутан подвергают раздельно осушке бокситом. Свежий изобутан поступает в промежуточный изобутановый резервуар, где смешивается с циркулирующим изобутаном, после чего смесь насосом подается в реактор. Перед поступлением в реактор этот изобутан энергично смешивается с сырьем. Углеводородный продукт, избыток изобутана и растворенная кислота из отстойника поступают в две работающие параллельно ректификационные колонны. Этот случай является первым известным авторам примером подобной схемы ректификационной секции. Схема эта дает значительные преимущества по сравнению с другими схемами ректификации.

Важнейшие особенности схемы такой установки представлены на рис. 4. Деэтанизированное алкеновое сырье и свежий изобутан подают на установку раздельно и подвергают осушке в бокситных осушителях раздельно или

Несмотря на то, что к настоящему времени накоплен большой практический опыт предупреждения отложений кокса в шлемовых трубопроводах установок замедленного коксования, эта проблема полностью пока не решена. В данной работе обобщается опыт эксплуатации установки 21—10 Волгоградского НПЗ и даются рекомендации по предупреждению закоксовывания шлемовых линий. Качество сырья коксования и технологический режим работы установки представлены в табл. 1 и 2. Для сравнения приведены показатели работы установки 21—10 НУНПЗ.

Величины теплонапря-женностей труб печи при разных производительно-стях установки представлены на рис. 8, из которого видно следующее.

Значительное раепространение в нефтеперерабатывающей промышленности получил процесс коксования в коксовых камерах или так называемое замедленное коксование. Установки замедленного коксования рассчитаны на большую производительность — в среднем от 1000 до 2000 т/сутки свежего сырья. Принципиальная схема и внешний вид установки представлены на рис. 69, а,б.

Конечно, лишь керосины и легкие газойли могут перерабатываться в паровой фазе без значительного коксообразования. Парофазные крекинг-установки представлены, главным образом, описанными ниже системами.

Отбор пробы катализатора из реактора производится через У2" штуцер у стояка реактора, а из регенератора — через '/г" штуцер на переточной линии. Конструкция реактора и регенератора, принципиальная схема установки представлены соответственно на рис. 19, 20 и 21.

Существуют различные варианты новой схемы. Выбор оптимальной схемы определяется в освовном экономическими факторами. Головное место в секции ректификации может занимать пропановая колонна или колонна отпарки изобутана; возможно также, что обе колонны фактически работают параллельно, причем остаток из пропановой колонны возвращается в от-парную колонну как часть поступающего в нее питания. Проведено весьма детальное обследование одной установки, работающей по этой третьей схеме. Она была выбрана как наиболее экономичная из всех современных вариантов для установок большой производительности, достигающей почти 1600 м3/сутки алкилата. Важнейшие особенности этой установки представлены на рис. 3. Деэтанизированное алкеновое сырье и свежий изобутан подвергают раздельно осушке бокситом. Свежий изобутан поступает в промежуточный изобутановый резервуар, где смешивается с циркулирующим изобутаном, после чего смесь насосом подается в реактор. Перед поступлением в реактор этот изобутан энергично смешивается с сырьем. Углеводородный продукт, избыток изобутана и растворенная кислота из отстойника поступают в две работающие параллельно ректификационные колонны. Этот случай является первым известным авторам примером подобной схемы ректификационной секция. Схема эта дает значительные преимущества по сравнению с другими схемами ректификации.

Важнейшие особенности схемы такой установки представлены на рис. 4. Деэтанизированное алкеновоесырьеи свежий изобутан подают на установку раздельно и подвергают осушке в бокситных осушителях раздельно или

Амиламины представляют собой бесцветные жидкости с сильным аммиачным запахом. В виде солей олеиновой кислоты они являются превосходными эмульгаторами для масел, применяемых в текстильной промышленности и в других областях. Их применяют главным образом в качестве вспомогательного материала при флотации медных руд, полупродукта для анилинокрасочной промышленности и т. д. Диамиламинфосфат является замедлителем коррозии при применении смазочных масел для работы под высоким давлением, например, касторового масла. Триами-ламин представляет собой инсектисид и может применяться также как стабилизатор красителей для' бензинов. Амиламины получают взаимодействием продуктов хлорирования пен-тана с аммиаком в спиртовом растворе. Схема промышленной установки представлена на рис. 49. Раствор аммиака в спирте перекачивается насосом из аммиачного абсорбера / в приемник 2. Смесь хлорамилов из бака 3 вместе со спиртовым аммиаком поступает в бак 4, оттуда направляется в автоклавы 5. После добавки свежего аммиака из баллона 6 и перемешивания при 160—165° в течение 2 час. температура в автоклаве настолько повышается, что давление возрастает примерно до 30 ат. Реакция завершается приблизительно за 2 часа. Реакционную смесь переводят затем в куб 7, где при небольшом избыточном давлении отгоняется аммиак, который снова абсорбируется в абсорбере 1 спиртом. Этот абсорбер состоит из трех последовательно соединенных колонн, через которые циркулирует спирт, охлаждаемый в выносном

Технологическая схема установки представлена на рис. П-3. Исходная нефть насосом 1 несколькими параллельными потоками проходит через группу теплообменников 7', 8, 9, 10, 11, 12 и 13, где она нагревается до температуры 100—130 °С. Использование такой системы нагрева нефти позволяет создать более эффективный теплообмен. После теплообменников для усреднения температуры потоки нефти смешиваются в общем коллекторе . Далее нефть снова четырьмя параллельными потоками направляется в две ступени электродегидраторов 14 . По выходе из блока ЭЛОУ нефть нагревается вначале в параллельно включенных теплообменниках 15 и 16, а затем в теплообменнике 18.

На атмосферно-вакуумной установке с секцией вторичной перегонки бензина перегоняют нефть и мазут на фракции и получают узкие бензиновые фракции, используемые далее в качестве сырья для производства ароматических углеводородов. Сырьем установки служит обессоленная и обезвоженная нефть. Установки данного типа проектируются на разные мощности: 1, 2, 3 и 6 млн. т перерабатываемой нефти в год. Установка включает следующие секции: блок частичного отбензинивания нефти, так называемая предварительная эвапорация; блок атмосферной перегонки нефти; блок стабилизации бензина; блок вторичной перегонки бензина на узкие фракции; вакуумная перегонка мазута с целью получения широкой масляной фракции — вакуумного дистиллята. Технологическая схема установки представлена на рис. П-6.

Технологическая схема установки представлена на рис. III-4. Сырье из резервуарного парка насосом / прокачивается через теплообменники 20 , где подогревается за счет тепла крекинг-остатка. Нагретое в теплообменниках сырье двумя потоками подается в нижнюю секцию ректификационной колонны 11.

Установка термоконтактного крекинга состоит из реакторного блока и блока разделения . Технологическая схема установки представлена на рис. III-7.

В процессе платформинга фирмы UOP с движущимся катализатором, циркулирующим между реактором и регенератором, три реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одного колонного аппарата, разного диаметра по высоте. Катализатор из первого реактора перемещается во второй, а из второго в третий. Из нижнего реактора катализатор транспортируется в регенератор. Технологическая схема установки представлена на рис. IV-4. Сырье насосом 5 подается в продуктовый теплообменник 6, предварительно смешиваясь с циркуляционным водородсодержащим газом, а затем поступает в змеевик первой секции многосекционной печи 7. Нагретая до 520 °С газосырьевая смесь вводится в реактор 2.

Установка состоит из следующих секций: подготовки сырья ; паровой конверсии ; конверсии оксида углерода в диоксид ; очистки технологического газа от диоксида углерода и секции метаниро-вания. Технологическая схема установки представлена на рис. VI-4.

Установка включает следующие основные секции: деасфальтизации, регенерации пропана при высоком давлении , регенерации пропана при низком давлении . Технологическая схема установки представлена на рис. VII-1.

Технологическая схема установки представлена на рис. VII-3. Гудрон, нагнетаемый насосом /, подогревается в теплообменнике 2 и поступает в сырьевой приемник 3. Отсюда гудрон насосом 4 направляется в непрерывно действующую экстракционную колонну 6. В нижнюю часть этого же аппарата насосом 9 подается легкая бензиновая фракция, предварительно нагретая под давлением в змеевиках трубчатой печи 5. Сырье и растворитель вводятся в экстрактор 6 через встроенные распределители. Образующийся при встречном движении раствор деасфальтизата до выхода из экстрактора нагревается во встроенном подогревателе, расположенном над распределителем сырья; с повышением температуры этого раствора улучшается качество получаемого деасфальтизата, но снижается его выход.

Основные секции установки следующие: экстракции сырья растворителями, регенерации растворителей из рафинатного раствора, регенерации растворителей из экстрактного раствора и регенерации растворителей из водных растворов. Очистка парными растворителями осуществляется в горизонтальных аппаратах — экстракторах. Экстракционное отделение состоит из семи секций, каждая из которых включает смеситель и отстойник. Технологическая схема установки представлена на рис. VII1-3.

Установка состоит из следующих основных отделений: реакторного, в котором сырье контактирует с раствором карбамида и образуется комплекс; отстоя и разложения комплекса с выделением продуктов депарафинизации и регенерацией карбамид-ного раствора; промывного, в котором спирт отмывают от продуктов депарафинизации. Кроме того, имеются блоки насыщения сырья спиртом, насыщения спиртом циркулирующей промежуточной фракции, разгонки парафинов и ректификации спирта. Технологическая схема установки представлена на рис. IX-6 .