Главная -> Словарь

Установки принципиальная

Внедрение в нефтеперерабатывающей промышленности процесса термического крекинга потребовало применения вторичной перегонки крекинг-бензинов, подвергшихся сернокислотной очистке, с целью удаления из них полимеров. Для этого строились атмосферные и атмосферно-вакуумные установки. Применение вакуума для снижения температуры перегонки до 130—140° С диктовалось стремлением предупредить распад сернистых соединений, приводящий к образованию коррозионно-агрессивного сероводорода. Однако эксплуатация подобных установок показала, что разложение и коррозия аппаратуры не устраняются. Поэтому вместо сернокислотной очистки стали применять более совершенные способы сероочистки, лучшим из которых ныне является гидроочистка.

Выбор схемы и технологии переработки газа является задачей, требующей выполнения большого объема предпроектных работ. Это связано с тем, что выбор способа очистки, расположение установок очистки и другие вопросы должны отвечать определенным требованиям - не только технологическим, экономическим, но и экологическим. Например, современные требования к установке очистки газа могут быть сформулированы следующим образом : минимальное увеличение себестоимости основной продукции, использование минимальных площадок для установки, применение недорогих и недефицитных реагентов; возможность непосредственного использования конечных продуктов или удобной их переработки; полной автоматизации процесса очистки и гибкости к возможным колебаниям режимов; минимального количества сернистых соединений в выбрасываемых из установки газах; обеспечения хорошего рассеивания в атмосфере.

Интервал усреднения можно было бы несколько уменьшить, если дополнительно использовать другие рекомендуемые методы, снижающие погрешность .

Для более правильного расчета паро-жидкостного равновесия и оптимальных условий работы ректификационной установки применение математического описания состава смеси на основе непрерывного распределения позволяет найти функциональные зависимости для расчета физико-химических свойств и разработать модели, соответствующие физическому представлению о нефти.

Выбор схемы и технологии переработки газа является задачей, требующей выполнения большого объема предпроектных работ. Это связано с тем, что выбор способа очистки, расположение установок очистки и другие вопросы должны отвечать определенным требованиям - не только технологическим, экономическим, но и экологическим. Например, современные требования к установке очистки газа могут быть сформулированы следующим образом : минимальное увеличение себестоимости основной продукции, использование минимальных площадок для установки, применение недорогих и недефицитных реагентов; возможность непосредственного использования конечных продуктов или удобной их переработки; полной автоматизации процесса очистки и гибкости к возможным колебаниям режимов; минимального количества сернистых соединений в выбрасываемых из установки газах; обеспечения хорошего рассеивания в атмосфере.

В отечественной нефтяной и газовой промышленности для изготовления различных узлов буровых установок могут найти применение деформируемые алюминиевые сплавы марок АМг5, АМгбТ, АВ, Д16 и др. Так, алюминиевый сплав марки Д16 рекомендуется для изготовления основания буровой установки БУ-200 и кронблочной рамы этой установки. Детали, в этих конструкциях соединяют клепкой. В конструкции основания использованы швеллеры высотой 200 и потерями на гидравлические сопротивления.

Как видно из рис. 12, чем выше время контакта Т , тем в большей степени.влияет на угар температура подогрева дутья • Так, при повышении tgr с 200 до ЮОО°С разница в угарах кокса при 2~= 0,02с составляет 2,8$, а при 2~ = 0,08 о - 7,2%. Для практического применения оптимальной следует считать темпера-' туру подогрева'воздуха 800°С, как это принято в проекте установки. Применение более высоких температур подогрева воздуха малоэффективно из-за несущественного снижения при этом угара кокса и нецелесообразно ввиду трудности его практического осуществления.

Очевидно, что выбор теплоносителя имеет весьма большое значение при любой схеме установки. Применение паровых котлов, системы паропроводов, установки водоподготовки для питания ко'тлов, системы сбора конденсата и прочих устройств, связанных с паровым обогревом, требует недопустимо высоких в условиях алкилационной установки затрат. Значительную часть тепла, потребляемого на'современных установках, получают в огневых кипятильниках — печах. Но в этом случае требуется принимать все соответствующие меры безопасности. Более экономичным оказывается устройство" системы обогрева циркулирующим горячим газойлем. В этой системе газойль, нагреваемый до 315° С, используется как теплоноситель для подведения всего количества тепла, потребляемого на установке.

Принципиальная схема процесса приведена на рис. 10. Установка имеет четыре сферических реактора с внутренней тепловой изоляцией. В процессе магнаформинга предусматривается селективное превращение отдельных групп углеводородов при работе реакционной зоны в оптимальных условиях по количеству загружаемого катализатора, температуре и мольному отношению водород: сырье. В первых реакторах установки осуществляют в основном реакции дегидрирования нафтеновых углеводородов, в последнем реакторе — реакции дегид-роциклизации парафиновых углеводородов.

Принципиальная технологическая схема атмосферно-вакуум-ной установки производительностью 2 млн. т в год, перерабатывающей сернистую нефть по топливной схеме, изображена на рис. 107. Нефть сырьевым насосом HI прокачивается двумя потоками через теплообменники дистиллятные Т5 — циркулирующего орошения второй колонны, Т6 — верхнего орошения вакуумной колонны, Т7 — среднего орошения вакуумной колонны, Т 8 — нижнего орошения вакуумной колонны, Т9 — фракции 240—320° и теплообменник гудрона «труба в трубе» Т10 и, нагревшись до 228°, одним общим потоком вступает в первую колонну К1. Колонна имеет высоту 30,4 м, диаметр 3,8 м. В колонне 26 тарелок.

Благодаря длительной работе катализатора при пониженном давлении оказалось возможным использовать более простую технологическую схему установки, чем в процессах ультраформинг или пауерформинг, исключив из схемы резервный реактор. Окислительную регенерацию катализатора проводят одновременно во всех реакторах установки. Принципиальная схема процесса не отличается от схемы, изображенной на рис. 37.

Принципиальная схема установки экстракции ароматических углеводородов диметилсульфоксидом показана на рис. 2.23 .

Рис. 2.23. Принципиальная технологическая схема установки экстракции диметилсульфоксидом: 1 — экстрактор; 2 — вторичный экстрактор; s — колонна промывки ароматических углеводородов; 4 — колонна промывки рафината ; 5 — дебутанизатор неароматических углеводородов; 6 — емкости орошения; 7 — дебутанизатор ароматических углеводородов ; 8 — вакуумная колонна отгона воды от диметил-сульфокеида.

Длительная работа катализатора при пониженном давлении позволила использовать более простую технологическую схему установки, чем в процессах ультраформинга или пауерформинга, исключив из схемы резервный реактор. Окислительную регенерацию катализатора проводят одновременно во всех реакторах установки. Принципиальная схема процесса представлена на рис. 5.5.

Процесс КХ-риформинга. В 1972 г. фирма "EXXON" разработала плати-ноиридиевый катализатор КХ-130 и соответственно новую технологию КХ -риформинга, в которой соединились традиционная технология с ПРК и технология с ЦРК, принципиальная технологическая схема установки приведена на рис. 5.6 .

Принципиальная технологическая схема установки для улавлива-

Принципиальная технологическая схема промышленной установки коксования представлена на рис. 6. Установка рассчитана на переработку гудрона или крекинг-остатка сернистых нефтей. Сырье насосом 10 прокачивают через змеевик конвекционной камеры печи / и часть потолочного ее экрана; при этом оно нагревается до 370—390 °С, а затем проходит вниз и поступает на каскадные тарелки ректификационной колонны 3. Стекая по каскадным тарелкам, сырье вступает в контакт с парами, идущими из камер 2.

7. Технологическая схема установки. Принципиальная технологическая схема дается в графическом виде с кратким описанием, указывается, периодичен или непрерывен процесс, узлы приготовления катализаторов, реагентов и вспомогательных материалов, а так же очистки сточных вод, обезжиривания газовых выбросов и отходов. Для исследовательской установки дополнительно приводятся варианты работы установки и замены аппаратов.

Принципиальная схема установки следующая w Нефть из сырьевых резервуаров забирается насосом 1,