Главная -> Словарь

Установки приведена

Способ работы в основном следующий . Предварительно подогретое сырье для пиролиза подается непосредственно на коксовые шарики, подогретые в трубчатом подогревателе 4 до 650—750°, и подвергается разложению. Образование кокса полностью завершается в примыкающем реакторе 6. Газы пиролиза идут далее в охладитель 10, где они быстро охлаждаются тяжелым маслом. Наконец в колонне 11 они разделяются на газ, бензин, газойль и мазут. Газ идет далее на разделительную установку. Кокс проходит испарительную зону и из нее в бункер подъемника 7, откуда он горячим газом пневматически транспортируется в коксоулавливатель 1. Отсюда коксовые шарики через разделитель 2, где они сортируются, направляются в промежуточный сосуд 3 и далее в коксонагреватель. Газы газлифта очищаются от твердых частиц в циклоне 9 и горячей воздуходувкой 8 возвращаются в бункер газлифта. Результаты работы подобной установки приведены в табл. 29.

ных источников. За счет утилизации тепла горячих потоков производится около 35 т/ч пара высокого давления. Вначале установка была запроектирована без блока ЭЛОУ, в процессе эксплуатации она была дооборудована этим узлом. На одном из нефтеперерабатывающих заводов производительность установки в результате дооборудования дополнительными аппаратами и сооружениями достигла 7,3 млн. т/год. Показатели работы ректификационных колонн установки приведены в табл. 16, а данные о трубчатых печах — в табл. 17.

Расчетные профили масс и температур по длине аппарата и данные промышленной установки приведены на рис. 40. Установлено, что соответствие расчетных и промышленных данных удовлетворительное, т. е. полученная структура математического описания может быть использована для моделирования и оптимизации процесса.

составов полукоксовой смолы и ее гидрогенизата было показано, что в ходе гидрогенизации меняется основность азотсодержащих соединений. Более детальное изучение превращений одних классов азотсодержащих соединений в другие и сопоставление их реакционной способности проведено в работе 132. Гидрогенизацию полукоксовой смолы осуществляли на полупромышленной установке с реактором емкостью 3,6 л. Исследуемые пробы экстракцией разделялись на фенолы, вещества, экстрагируемые 10%-ной H2SO4, вещества, экстрагируемые 60%-ной H.2S04, и нейтральное масло. Результаты анализов и материальные балансы пробегов установки приведены

Кокс, над которым был произведен опыт, был отобран немедленно после грохочения на сите с отверстием 40 мм. Производительность опытной установки была равна производительности грохота, т. е. 70—80 т/ч. Показатели работы установки приведены в табл. 21.

98,3—98,6%. Состав изопрена-ректификата приведены ниже:

Свойства сырья и продуктов комбинированной установки приведены в табл. 23.

Данные по измерению и регулированию параметров установки приведены в табл.9.1.

Первая в России установка для производства битумных эмульсий различного назначения системы Inline была построена в г. Москве АОЗТ "Интерасфальт". Установка разработана и смонтирована специалистами датской фирмы "Marius Pedersen". Важнейшие эксплуатационные показатели установки приведены ниже: система производства Inline SEP 12

Нормы технологического режима работы установки приведены в табл. 5.8.

Режимные параметры работы установки приведены в табл. 5.9.

Схема такой фракционирующей установки приведена на рис. 3.

Принципиальная технологическая схема такой установки приведена на рис. III-2. Как видно из схемы, переработка нефти здесь осуществляется в три ступени: атмосферная перегонка нефти с получением топливных фракций и мазута, вакуумная перегонка мазута с получением узких масляных фракций и гудрона и вакуумная перегонка смеси мазута и гудрона с получением широкой масляной фракции и утяжеленного остатка, используемого для производства битума. Применение двух ступеней вакуумной перегон-ID* 147

Дальнейшее улучшение процесса разделения катаяизата риформинга достигается при использовании холодной сепарации газа на I ступени и абсорбции газа стабильным катализатором на II ступени . Принципиальная схема такой установки приведена на рис. IV-24. Катализат охлаждают и частично конденсируют при 120 °С и направляют в I ступень сепарации, где под давлением 0,97 МПа он разделяется на газовую и жидкую фазы. Газовую фазу компримируют до 1,4 МПа и при 160°С подают на разделение в абсорбер, на верх которого подают стабильный катализат при 38°С. Разделение катализата по данной схеме обеспечивает получение водородсодержащего газа с концентрацией 81,2% Н2 при снижении эксплуатационных затрат по сравнению со схемой двухступенчатой сепарации на 10—15%. В табл. IV.13 приведены состав и параметры основных потоков блока разделения по схеме, изображенной на рис. IV-24, на основе которых может быть рассчитан материальный баланс процесса.

вакуумных установках является одним из основных способов производства дестиллатного сырья для каталитического крекинга. Наряду с этим дестиллатное сырье довольно часто готовят iu мазута или из смеси его с керосино-соляровыми фракциями на самой установке каталитического крекинга. В этом случае сырье разделяют на самой крекинг-установке на две части: остаточную смолистую и дестиллатную. Схема такой установки приведена на фиг. 9.

Технологическая схема установки приведена на рис. П-8. Сырье, нагнетаемое насосом 11, перед входом в вакуумную колонну 2 нагревается в теплообменниках 10 и 9 и в змеевике печи /. Получаемые в колонне 2 верхняя и промежуточная фракции соби-"раются соответственно в вакуумных приемниках 5 и 4. Верхняя фракция охлаждается в аппаратах 10 и 14 и насосом 13 направляется в сборник орошения 8. Отсюда насосом 12 часть этой фракции подается на верхнюю тарелку колонны , а остальное ее количество откачивается с установки в резервуар. Промежуточная фракция из приемника 4 охлаждается в холодильнике 16 и насосом 15 выводится с установки.

Технологическая схема установки приведена на рис. VI-2. Компримированный в две ступени до давления 1,2—2,0 МПа жирный газ поступает в среднюю часть фракционирующего абсорбера 3. Несколькими тарелками выше из резервуарного парка сырьевым насосом подается по одному из трех вводов . нестабильный бензин. Обычно в абсорбере 3 имеется 40—50 тарелок, распределенных примерно поровну между абсорбционной и десорбционной секциями. Из используемых в абсорберах тарелок наиболее эффективными являются клапанные. Применение секционирования тарелок, уменьшающего эффект поперечного перемешивания, и внедрение прямоточного взаимодействия фаз позволяет в 2—3 раза повы-

Технологическая схема установки приведена на рис. VI.3. Сырье из секции подготовки подается насосом / в холодильник 2 , а затем равными порциями вводится параллельно в пять зон реактора 6. В первую зону реактора 6 вводится циркулирующая и свежая серная кислота насосом 4 и проходит последовательно все зоны реактора.

Основные секции установки следующие: абсорбции сырьем фенола из паров азеотропной смеси фенол — вода, экстракции, регенерации фенола из рафинатного раствора и регенерации фенола из экстрактного раствора. Технологическая схема установки приведена на рис. VIII-1.

На установках, построенных примерно 20—25 лет назад, щелочная очистка топливных дистиллятов проводится в колонных аппаратах с непрерывным дозированием раствора щелочи. Так, на одной из нефтеперегонных установок, спроектированной в 1961 г., очистке подвергают бензиновые и керосиновые фракции. Схема блока щелочной очистки этой установки приведена на рис. XIII-4.

Процесс «Мерокс» применяется преимущественно для удаления меркаптанов из бензинов. Окисление меркаптанов в дисульфиды проводится кислородом воздуха при обычной температуре в присутствии хелатных соединений металлов в качестве катализатора. Схема установки приведена на рис. XIII-8.

Технологическая схема установки приведена на рис. 197. В предварительный испаритель — колонну 1 поступает обезвоженная нефть / после четырех пар горизонтальных электродегидраторов , нагретая в теплообменниках до 210° С. Сверху этой колонны отходит легкая бензиновая фракция с углеводородными газами и сероводородом. В нижнюю часть колонны 1 подается горячая струя, благодаря коюрой здесь поддерживается температура 240° С при избыточном давлении 3 am. Кратность орошения 1,5 : 1. В колонне имеется 24 тарелки S-образного типа. Пары головного продукта через конденсатор-холодильник 2 поступают в емкость 9. Часть этого конденсата возвращается в колонну на орошение, а избыток перетекает в дромежуточную емкость 10. Частично отбензиненная нефть из колонны 1 насосом прокачивается через змеевик печи 11 в колонну 1 как горячая струя.