Главная -> Словарь

Установки производят

Отсутствие в настоящее время свободных ресурсов очищенных нефтяных парафинов привело к необходимости его временной замены синтетическим парафином . Материальный баланс окисления синтина в условиях опытной установки приводится в табл. 49.

Технологический режим работы установки приводится ниже.

Схема стабилизационной установки приводится на 'рис. 7. Сырье, поступающее с промысловых установок подготовки, проходит через теплообменники Т-1, где подогревается уже стабилизированной нефтью, и паровые подогреватели Т-2. Подогретая нефть поступает в ректификационную колонну-стабилизатор К-1. Уходящие с верха стабилизатора легкие углеводороды конденсируются в конденсаторе-холодильнике ХК-1 и поступают в емкость Е-1. С верха стабилизатора уходят углеводороды от Ci до Cs включительно. В ХК-1 конденсируется не весь продукт, уходящий с верха К-1, поэтому в Е-1 происходит разделение смеси, поступившей из конденсатора, на газ и жидкость.

Технологическая схема. Схема установки приводится на рис.39. Сырье коксования подается насосом Н-1 через печи П-1 и П-2 в ректификационную колонну ./С-У на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку колонны К-1, конструкция которой аналогична колонне термического крекинга, подаются горячие пары продуктов коксования из реакционных камер. За счет контакта паров, имеющих температуру около 430 °С, с менее нагретым сырьем последнее подогревается. При этом часть паров конденсируется. Сконденсировавшиеся продукты коксования служат рецир-кулятом, вместе с первичным сырьем они уходят с низа К-1 в реакционные змеевики, расположенные в радиантной части трубчатых печей.

Схема установки термического крекинга зависит от назначения процесса и от используемого сырья . Для тяжелого, остаточного сырья применяются установки двухпечного крекинга с выносной реакционной камерой. Схема такой установки приводится на рис. 36. Сырье подогревается в теплообменнике Т-1 и делится на два потока. Один из

Процесс протекает в газовой фазе при средних давлениях 0,4-0,5 МПа и температуре, обеспечивающей без применения газа парообразное состояние сырья, подаваемого в адсорберы. Длительность каждой стадии адсорбции, промывки и десорбции составляет 5 мин. Принципиальная технологическая схема установки приводится на рис. 5.9. Сырье нагревается в теплообменнике бив печи 5, полностью испаряется и поступает в адсорберы 9 . В режиме адсорбции и десорбции находятся четыре аппарата, а* один — на окислительной регенерации. В качестве де-сорбента используется н-гексан. Из адсорберов выводится смесь денормализата и вытесненного при адсорбции н-гексана, которая, охладившись в теплообменнике, поступает в сепаратор 8, откуда

В этом процессе адсорбция осуществляется в газовой фазе при давлении 1-1,2 МПа и температуре ЗЗСГС. В качестве разбавителя и десорбента применяется аммиак. Принципиальная схема установки приводится на рис.5.10.

Если сероводород не удалить своевременно, то при хранении бензина он в результате окисления его кислородом воздуха выделяет свободную серу. Сера растворяется в бензине и усложняет его последующую очистку. В случае наличия в нефти значительных количеств растворенных газов пары из предварительной испарительной колонны конденсируются отдельно. Пример такой установки приводится ниже.

Назначение этого процесса заключается в производстве нефтяного кокса из различных тяжелых нефтяных остатков . Так как выход кокса на сырье составляет 25-33 %, то одновременно образуется значительное количество жидких продуктов, которые из-за низкого качества требуют вторичной переработки, что создает определенные трудности. Типовая технологическая схема такой установки приводится на рис. 50П.

Влияние температуры и давления на выход основных продуктов окисления бутана в условиях опытной установки приводится в табл. 84.

Эти реакции в конце 30-х годов начали применять для получения высших спиртов ^- основы моющих веществ, позднее — для производства низших альдегидов и спиртов, имеющих 4 — 10 атомов углерода. В настоящее время область применения таких продуктов расширяется; многочисленные промышленные установки производят ежегодно десятки тысяч тонн этих продуктов .

В случае производства сварочных работ в реакторе и его шлемовой трубе остановку установки производят следующим образом. После отключения реактора с потока нефтяных паров . уменьшают на 50% подачу перегретого пара в зону отпаривания реактора. Затем снижают температуру на выходе из пароперегревателя до 300 — 350° С со скоростью 30 — 40° С в час. Далее циркуляцию продолжают, не снижая количества циркулирующего катализатора, затем несколько уменьшают .иркуляцию и при температуре з реакторе и регенераторе 320 — -50" С, убедившись в том, что катализатор достаточно отре-енерирован , последний транспортируют в регенератор, а из регенератора в бункер. По проведении указанных мероприятий останавливают электро-. фильтр и выключают подачу воды в котел-утилизатор и котел регенератора.

Подачу воды в котел-утилизатор можно прекратить и до выгрузки катализатора из системы . После освобождения реактора от катализатора прекращают подачу перегретого пара в зо :у отпаривания реактора и пропарку реактора производят з.и счет подучи пара в транспортную линию реактора. После пропаривания реактора в течение 12 часов пре-кращают подачу пара и вводят холодный воздух. Одновременно производят переключение паров из реактора в сборную трубу , а задвижку в колон; у полностью закрывают. Водяной пар из пароперегревателя выпускают в атмосферу. Затем снижают температуру на выходе из пароперегревателя до 200 С, прекращают подачу пара и тушат форсунки. В дальнейшем производят охлаждение системы и подготовку установки к ремонту.

Для нормальной работы теплообменников и избежания остановки их в процессе работы установки производят планово-предупредительную чистку теплообменников по специально разработанному графику. Следует всегда помнить, что понижение температуры предварительного подогрева нефти вызывает тепловую перегрузку трубчатой печи или снижение ее производительности.

После пуска установки производят выравнивание потоков, температур давлений и уровней в аппаратах согласно технологической карте.

Проверку установки производят путем сжигания контрольного вещества, в качестве которого может быть использовано чистое органическое вещество с известным содержанием кислорода /например, гидрохинон, дифениленоксид и др./. Навеску контрольного вещества /8-9 мг/ сжигают, взвешивают поглотительный аппарат с аскаритом и рассчитывают содержание кислорода. Таких определений должно быть не менее двух. Расхождения между результатами параллельных определений не должны превышать 0,2% абс.

Несколько лет назад конец кипения получаемого на крекинг-установках бензина не имел большого значения вследствие широкого применения сернокислотной очистки. Этот метод очистки требует вторичной перегонки очищенного дестиллата для удаления образовавшихся высококипящих продуктов. В результате на крекикг-установках часто получался пресс-дестиллат со сравнительно высоким концом кипения. В настоящее время крекинг-установки производят бензины или лигроины с определенным концом кипения, непосредственно употребляемые в качестве товарных бензинов после обработки докторским раствором и ингибирования.

Нормальную остановку установки производят по письменному распоряжению начальника установки, в котором указывается цель и последовательность остановки. Вначале снижают температуру на выходе из реакционного змеевика печи со скоростью 50—70°С/ч, одновременно, в несколько приемов, снижают производительность печного насоса. После того как температура снизится до 350 °С, прекращают подачу турбулизатора и переключением четырехходового крана поток сырья направляют по циркуляционной линии в ректификационную колонну. Налаживают циркуляцию по схеме: товарный парк'^—^-^товарный парк. При температуре на выходе из реакционного змеевика печи 300—350 °С гасят все форсунки, перекрывают все задвижки на газовой линии и вентили на форсунках. Во избежании образования хлопка при попадании в камеры сгорания газа необходимо в них подать пар, а на линии подачи к печам топливного газа установить заглушку. Когда температура на выходе из нагревательного змеевика печи снизится до 280—300 °С, на установку подают газойль для прокачки змеевиков печей, приемных и выкидных линий печных насосов, топливной линии, сырьевой линии, идущей до товарного парка. Давление с аппаратов сбрасывают на факел, а продукты откачивают в парк. Перекрывают все задвижки на аппаратах, емкостях, насосах. После прокачки змеевиков газойлем в них

Причинами аварийных положений на установке являются нарушения в снабжении установки сырьем, паром, водой, электроэнергией, воздухом и др. Аварийные положения на установке могут возникнуть из-за прогара труб реакционного змеевика, нарушения герметичности аппаратов, трубопроводов и оборудования. При возникновении аварийного положения на установке обслуживающий персонал должен немедленно принять соответствующие меры, чтобы предотвратить аварию, и сообщить о случившемся руководству установки, цеха, завода. Общую аварийную остановку установки производят следующим образом:

Нормальную остановку установки производят по письменному распоряжению начальника установки, в котором указывается цель и последовательность остановки. Вначале снижают температуру на выходе из реакционного змеевика печи со скоростью 50-70°С/ч; одновременно, в несколько приемов, снижают производительность печного насоса. После того как температура снизится до 350°С, прекращают подачу турбулизатора и переключением четырехходового крана направляют поток сырья по циркуляционной линии в ректификационную колонну. Налаживают циркуляцию по схеме: товарный парк-----*- сырьевой насос-------»-нагревательный змеевик печи-^-----*^ ректификационная колонца------*- печной '

Причинами аварийных положений на установке являются нарушения в снабжении установки сырьем, паром, водой, электроэнергией, воздухом и др. Аварийные положения на установке могут возникнуть из-за прогара труб реакционного змеевика, нарушения герметичности аппаратов, трубопроводов и оборудования. При возникновении на установке аварийного положения обслуживающий персонал должен немедленно принять соответствующие меры, чтобы предотвратить аварию^ и сообщить о случившемся руководству установки, цеха, завода. Общую ава- ' рийную остановку установки производят следующим образом,:

На основе фракций, получающихся с газофракционирующей установки, производят следующие основные продукты :