Главная -> Словарь

Установки работающей

Ясли ремонтируемые валы не имеют центровых отверстий пли последние повреждены настолько, что не могут быть использованы, отверстия требуется рассверлить вновь. Для этого вал одним концом закрепляют в четырехкулачковом патроне токарного станка, а другим — в люнете. Правильность установки проверяют индикатором по поверхностям, которые должны быть удалены одна от другой как можно дальше н которые не подвергаются износу в процессе эксплуатации .

Монтаж резервуара отстойника ведется методами, обычными для сборки и сварки листовых металлоконструкций. После того как резервуар отстойника смонтирован и испытан наливом воды, приступают к монтажу гребковой мешалки. В первую очередь устанавливают на резервуар отстойника опорную конструкцию мешалки. На нее помещают плиту и гнездо шарового подшипника, на котором висит мешалка. Правильность его установки проверяют по уровню, укладываемому на верхний торец гнезда подшипника, а также по струне отвеса, проходящей по центру гнезда.

Для проведения испытания подготавливают установку так же, как и для определения нагарообразующей способности топлив. Устанавливают источник света и фотоумножитель дымомера на проточной части установки. Проверяют подачу воздуха для обдува их защитных стекол. Запускают установку и поддерживают тот же режим ее работы, что и при определении нагарообразующей способности топлив. Испытание ведут в течение 30 мин. Дым-ность отработавших газов оценивают по средней величине показаний регистрирующего прибора, показывающего напряжение тока в мВ. Относительная погрешность метода составляет 10%.

По окончании монтажа или ремонта все узлы установки • • проверяют на герметичность. Давление повышают до рабочего и тщательно обмыливают все разъемные и неразъемные соединения для выявления пропусков газа. Проверяют также падение давления в системе, которое должно соответствовать указаниям технологических инструкций .

Перед пуском установки проверяют правильность выполнения строительных или ремонтных работ, обеспеченность установки энергетическими ресурсами, сырьем, реагентами и вспомогательными материалами, загружают катализаторы, промывают аппараты и трубопроводы, опрессовывают .систему и продувают ее инертным газом.

Шаг за шагом, не торопясь, как будто медленно, а на самом деле — в хорошем рабочем темпе, сообщая наверх о каждом своем движении, терпеливо дожидаясь следующей команды, люди внимательно осматривают узлы буровой установки, проверяют датчики системы позиционирования... Словом, работают.

После сборки установки проверяют на герметичность следующим образом: спускают носик склянки Мариотта в цилиндр, открывают винтовой зажим 2 и кран склянки Мариотта. Убеждаются, что кислород проходит через всю систему, и закрывают винтовой зажим. При закрытом зажиме вода из носика склянки Мариотта очень быстро перестает вытекать. Если черев 1-2 шш вода не перестает вытекать из склянки Мариотта, то систему испытывают по частям. Обнаруженные неплотности устраняют, после чего все аппараты соединяют в одну систему и вновь проверяют на герметичность. При проведении испытаний проверку установки на герметичность периодически повторяют.

установки проверяют установку ножей, находящихся в вакуум-

Эксплуатация линии В СУ. Перед пуском вакуум-сушильной установки проверяют установку ножей, находящихся в вакуум-камере . После этого создают в установке необходимое разрежение. Все люки — в сушильной камере, в двухрукавном распределительном бункере, в обоих циклонах и в конденсаторе — должны быть плотно закрыты, все болты затянуты. Так же плотно должны быть стянуты болтами фланцы загрузочного бункера с фланцами шнековых прессов и конической головки с рабочей камерой . Закрывают также краны и вентили на трубопроводе, подающем мыло в вакуум-камеру.

Перед включением в работу вакуум-сушильной установки проверяют поочередно на холостом ходу исправность всех ходовых •частей и отсутствие внутри камеры посторонних предметов. Следят за тем, хорошо ли закрыты крышки и люки и находятся ли на месте ограждения; проверяют наличие и исправность контрольно-' измерительных приборов; затем проводят продувку паровых линий, спуская из них скопившийся конденсат, и продувают паром линию, по которой поступает мыльная основа, включая темпери-ровочную колонку, фильтр и питающий насос. Смазку трущихся частей проводят в соответствии с технологической картой, имеющейся на рабочем месте.

2.3.2. Правильность работы установки проверяют перед определением сортности испытуемого топлива на соответствующем контрольном топливе, близком к сортности испытуемого топлива. При этом сортность контрольного топлива, определенную на данной установке, сопоставляют с ее номинальной величиной. Отклонение сортности контрольного топлива от его номинальной величины не должно превышать ±2 единицы сортности.

применяются продукты, особенно склонные к образованию кокса, переработка которых но другому варианту оказалась бы затруднительной. Выход бензина и газа при этом способе работы вынш, чем при крекинге до /кидкого остатка. На рис. 15 дана схема установки, работающей до коксового

Низкие температуры процесса достигаются в большинстве случаев охлаждением рассолом или при помощи холодильной установки, работающей на хлористом метиле в качестве хладагента. Широкие возмож.-

На рис. 62 изображена схема установки, работающей по этому методу . Богатый олефином продукт после предварительной обработки проходит теплообменник и попадает в каскадный

В блоке выщелачивания очищаются фракции н. к. — 180 и 180— 240 °С. Фракция н. к. — 180 °С разделяется на узкие фракции в блоке вторичной перегонки широкой бензиновой фракции 14, работающем по схеме, аналогичной схеме предыдущей установки. Принципиально новым является работа электродегидраторов при абсолютном давлении 16 кгс/см2 и 150—155 °С. Блок атмосфер-

Установка Ноулеса состоит из блока 6 коксовых яечей, работающих 8-часовыми циклами и обычно так, что когда •• первая только что очищенная 'запружается сырьем, следующие три находятся в процессе коксования, товда как пятая и шестая—в разных стадиях чистки. Начальная температурь процесса в пета 1287° v По мере отложения кокса она падает и к концу цикла доходит; приблизительно до 428°. Выходы продуктов при работе этой установки были таковы: •

Кэди и соавторы комплексно исследовали мидконтинентские нефти, исходя из предположения, что им не удастся определить строение высокомолекулярных индивидуальных углеводородов нефти, и пытались оцепить последнее по низкомолекулнригым продуктам термического и каталитического распада тяжелых составных частей нефти. Они также имели дело с продуктами каталитического крекинга первой ступени промышленной флюидной установки, работающей на природном алюмосиликате при температуре 470 °С. Таким образом, и в данном случае состав продуктов каталитического крекинга отличается наличием значительного количества олефиноп, что не может с исчерпывающей ясностью характеризовать процесс каталитического крекинга, поскольку изменением массовой скорости подачи сырья или соотношении катализатор :: сырье можно изменять степень ненасыщенности продуктов крекинга в очень широких пределах .

Из табл. 6.8 видно, что переход от установки, работающей под давлением 2,1 МПа с периодической регенерацией катализатора через каждые 6 мес., к установкам с непрерывной регенерацией под давлением в 2, 3 и 6 раз меньшим способствует непрерывному росту выхода

Выше уже отмечалось, что снижение парциального давления углеводородов С4 и С5 при их дегидрировании теоретически должно приводить к существенному повышению выхода целевого диена. Так, термодинамический расчет показывает, что если при атмосферном давлении максимально возможное количество изопрена в продуктах дегидрирования изопрена при 600 °С составляет всего лишь около 10%, то при давлении 0,02 МПа эта величина превышает 30%. Важность этого результата становится еще более очевидной, если учесть сложность и энергоемкость системы разделения алкан-алкен-алкадиеновых смесей. Но несмотря на то, что и с практической точки зрения осложнено как сооружение, так и эксплуатация промышленной установки, работающей при высокой температуре под вакуумом, параллельно с разработкой дегидрирования при атмосферном давлении во многих странах велись исследования в направлении создания технологии дегидрирования при пониженном давлении. Было найдено, что алюмохромовые катализаторы, успешно применяющиеся для дегидрирования алканов и алкенов, весьма эффективны и при работе под вакуумом. Технически приемлемый выход диенов наблюдается при использовании как стационарного, так и псевдоожи-женного слоя катализатора. Естественно, что в соответствии с результатами термодинамического расчета, продукты реакции содержат как непревращенный алкан, так и довольно значительное количество олефинов. Однако в этом случае не требуется выделять все эти вещества в чистом виде: после выделения диена продукты дегидрирования практически полностью возвращаются в реакторный узел.

На рис. 45 показана схема радиантной секции трубчатой печи установки, работающей при низком давлении. На установке мощностью 5 тыс. т Н2 в год имеются две печи, разделенные каждая внутренней перегородкой на два отсека. В каждом отсеке по два ряда реакционных труб с наружным диаметром 188, толщиной 8 мм и длиной 7560 мм.. Трубы обогреваются факельными горелками, расположенными вверху печи. Парогазовая смесь поступает в два коллектора, распределяется по реакционным трубам через газоподводящие трубки с внутренним диаметром 43 мм. Реакционные трубы соединены патрубками с фланцами с футерованными коллекторами, общими для ряда труб, переходящими далее в один коллектор. Недостатком данной конструкции является одностороннее

Для предотвращения сульфидной и водородной коррозии аппаратуру установки, работающей при высокой температуре, изготовляют из хромоникелевой стали. Для борьбы с хлоридной коррозией и загрязнением хлоридами в низкотемпературные секции реактора подают аммиак, в поток сырья добавляют ингибиторы коррозии или применяют аппаратуру из сплавов с примесью никеля. Чтобы предотвратить загрязнение аппаратов осадками хлористого аммония, образовавшегося после подачи аммиака или из хлор- и азотсодержащих .соединений, и растрескивание стали в теплообменниках и трубопроводах, аппараты во время ремонта и остановок промывают водой и разбавленными щелочными растворами. КрО'ме того, необходимо тщательно следить за аппаратурой и оборудованием установки, а также контролировать содержание железа в конденсационных водах, сбрасываемых с установки. В ^случае обнаружения железа в повышенных количествах необходимо определить место коррозионного поражения. Для уменьшения коррозии образующийся в процессе сероводород абсорбируют 15%-ным раствором моноэтаноламина и после десорбции удаляют из системы.

Система автоматического контроля и безопасности установки, работающей на жидкой фазе СНГ в Норвегии, включает в себя два электрических отсечных клапана безопасности, последовательно устанавливаемых в одном ряду с ручным краном, и расходомер, располагаемый перед форсункой. Отсечные клапаны безопасности срабатывают при падении давления и погасании пламени.